- ホーム
- もしもシリーズ
タグ「もしもシリーズ」
こんにちは、ジムリンです！
もしもシリーズをいつも読んでいただき、ありがとうございます！
実は今回、とってもうれしいお知らせがあるんです。
なんと、ボクと妖精コー・ジョーのキャラクターデザインが完成しました！
「ボクってこんな見た目だったんだ！」って自分でもびっくり!(^^)!
それでは、素敵なキャラクターデザインをご紹介していきます！
紙を体に貼った総務担当！？主人公「ジムリン」のデザイン
じゃーん！ボクです!(^^)!
メモとペンを持って、仕事熱心なジムリンの様子が伝わるね！
このあと紹介しますが、いろいろな表情があるんです!(^^)!
あたふたする姿が似合う！ジムリンってどんなキャラ？
あらためてボクのことを紹介すると…
- 元旅行代理店勤務で、今は製造業の総務担当（入社半年）
- システムも製造業も全く未経験
- でも前向きで頑張り屋（だと思いたい！）
- テンパると関西弁が出ちゃう
「目だけの紙」を貼った斬新なデザインコンセプト
デザイナーさんからいただいたコンセプトはこちら！
目だけを書いた紙を体に貼った、総務担当のイメージキャラクターです。 あたふたする姿が似合う、安心感、親しみ感あるイメージを表現しました。 配色はサイトのカラーに合わせています。「目だけの紙を体に貼った」ってユニークですよね！ たしかにボク、システム担当だから紙やデジタルデバイスに囲まれているイメージかも!(^^)! 四角いフォルムは、真面目で一生懸命なボクの性格を表現しているそうです(〃･ω･〃) 角があるけど優しい印象で、初心者ながら頑張る姿を象徴しているんだとか。 ターコイズブルーのイメージカラーは、爽やかで誠実な印象を出しつつ、アディエムのコーポレートカラーでもあるんです！ ボクらしい色だなって気に入っています！
表情のバリエーションにも注目
左から……、
- メモを持ってテンパるボク
- メモとペンを持つボク
- メモを見ながら困り顔のボク
フキダシが妖精に！？「コー・ジョー」のデザインに込められた想い
じゃーん！コーさんです!(^^)!
とても妖精らしいね！
頼りやすい安心感がありますね!(^^)!
ふわふわ漂う頼れる師匠、コーさんってどんなキャラ？
続いて、ボクをいつも助けてくれる妖精コー・ジョー（コーさん）のご紹介！- 工場に住み着く妖精で、ボクの師匠的存在
- ボクは「コーさん」と呼んでいる
- TOC理論やシステム設計を優しく教えてくれる
- 穏やかで包容力のある性格
「フキダシ」+「妖精」の発想がすごい！
コーさんのデザインコンセプトはこちら！
- 助言する「フキダシ」モチーフ
- ふわふわ漂う妖精イメージ
- 浮遊する羽根（理論的な手）
ジムリンとの対比で生まれる絶妙なバランス
ボクとコーさんのデザインを並べてみると、面白い対比が見えてきます。
- 四角 vs 丸：異なる形状が互いを引き立てる
- ターコイズブルー vs ピンク：補色に近い配色で視覚的なバランス
- 地に足をつけた vs ふわふわ漂う：現実と神秘の対比
NY・パリで活躍したデザイナーが手がけた！ALTAGRAPHさまのご紹介
こんな素敵なキャラクターデザインを手がけてくださったのは、ALTAGRAPHさまというデザイナーさんです。 ここで少し、ALTAGRAPHさまのご経歴を紹介します！ デザイン専門学校卒業後、NY・パリでの経験を経て独立。 オリジナルキャラクター制作、絵本出版、製造メーカーでのパッケージデザイン18年、アパレルデザイン、東京コレクション出場など、グラフィックデザインからキャラクター制作まで多彩なキャリアをお持ちの国際派デザイナーさんです。 「あたふたする姿が似合う」「フキダシが妖精に」といった独創的な発想は、豊富な経験と感性から生まれたものなんですね。 ALTAGRAPHさま、ボクとコーさんに命を吹き込んでくださって、本当にありがとうございました！ ALTAGRAPHさまのプロフィールを詳しく知りたい方は、以下のページをご覧ください！ ALTAGRAPHさまのプロフィールページ｜ランサーズさあ、ジムリンとコー・ジョーの冒険を読みに行こう！
ボクとコーさんのビジュアルが完成して、もしもシリーズがもっと身近に感じられるようになったんじゃないでしょうか？
これからも、ボクたちの奮闘を見守っていただけると嬉しいです！
▼本編はこちら
【全9話】もしもシリーズ全話一覧
ボクたちと一緒に、kintoneやシステム設計について学んでいきましょう！
"
["post_title"]=>
string(97) "見た目も個性的でキュート！ジムリン&コーさんのデザインができました"
["post_excerpt"]=>
string(0) ""
["post_status"]=>
string(7) "publish"
["comment_status"]=>
string(6) "closed"
["ping_status"]=>
string(6) "closed"
["post_password"]=>
string(0) ""
["post_name"]=>
string(26) "jimrin-kojo-design-decided"
["to_ping"]=>
string(0) ""
["pinged"]=>
string(0) ""
["post_modified"]=>
string(19) "2025-12-26 15:28:29"
["post_modified_gmt"]=>
string(19) "2025-12-26 06:28:29"
["post_content_filtered"]=>
string(0) ""
["post_parent"]=>
int(0)
["guid"]=>
string(45) "https://adiem.jp/?post_type=blog&p=15593"
["menu_order"]=>
int(0)
["post_type"]=>
string(4) "blog"
["post_mime_type"]=>
string(0) ""
["comment_count"]=>
string(1) "0"
["filter"]=>
string(3) "raw"
}
[2]=>
object(WP_Post)#1061 (24) {
["ID"]=>
int(15546)
["post_author"]=>
string(2) "14"
["post_date"]=>
string(19) "2025-12-23 12:00:05"
["post_date_gmt"]=>
string(19) "2025-12-23 03:00:05"
["post_content"]=>
string(6887) "
こんにちは！ジムリンです。
今回は、「3人寄れば文殊の知恵オンラインTOC講座18期」の第3回講習に参加してきたので、レポートを作りました。
過去のレポートとあわせて、ぜひご覧ください！
▼過去のレポートはこちら
ジムリンがゆく！第1回TOC研修｜工場は一定速度で流れない！？
ジムリンがゆく！第2回TOC研修｜生産能力を上げてもダメ？新たな課題とは
第3回は第3ゲームを行って、ついに工場の流れが改善しました！
前回、第4工程以外のすべての工程に投資して、処理能力を倍にしました。 その結果、月目標の70個は納品できたんですが、第3工程で在庫が滞留してしまって……。 決算をやってみたら、やっぱり赤字！ このままの運用では工場が倒産してしまう危機に陥ってしまいました(ﾟДﾟ;) しかし、今回はTOC理論に基づくある工夫で、ついに工場の流れが改善したんです！ しかも、前回のようなコストの増大という別の課題もありません。 さて、どんな風に取り組んだか解説していきますね(oﾟ∀ﾟo)ボトルネック工程の処理能力に合わせて第1工程を動かすと流れが改善！
その驚くべき方法とは……・ボトルネックになっていた第4工程は維持 ・第4工程の処理能力に合わせて第1工程を動かす
たったこれだけ。 (ﾟoﾟ; ボトルネック工程のその日の処理能力を第1工程に伝えるだけ！ 「え？そんなことで！？」 正直、驚きを隠せませんでした(@_@) こんな単純なことで、本当に工場の流れが改善するの……？工場全体の流れが変わらないと生産性は上がらない
これは第2ゲームで実証済みですよね。 どんなに大量の処理能力を投下しても、ボトルネックの流れが決まっているので、生産量は増えないし、生産スピードは上がらないんです。ボトルネックに合わせてリソースの投入量を決める
ボトルネックと第1工程をつなぐ手法は、TOC理論における生産スケジューリング手法のひとつで、「DBR（ドラム・バッファ・ロープ）」と呼ばれるそうです。 前回、第1工程から大量にリソースを投下した結果、リードタイムの延長や仕掛品の増加などを招き、赤字になってしまいました。 そこで、DBRの出番です！ DBRでは、ボトルネックを活かして投入リソースを決めます。 このとき、ボトルネック工程が出す資材投入の合図が「ドラム」と呼ばれます。 ボトルネックと第1工程を「ロープ」でつないでおくことで、早すぎる投下を防げるそうです。 全体の生産量はボトルネックに左右されるので、ボトルネックの流れが止まらないようバッファを持たせておくことも重要なんだそう。 ドラム、バッファ、ロープ……なるほど、だからDBRなんですね！こんなことで！？生産量を維持して赤字を改善した工場
結局、前回の課題に対して、ボクはうまく答えを見つけられませんでした(;'∀') このままでは自社工場は倒産の危機です……。 コレを改善するため、DBRに基づいて第3回のゲームを進めていきます。 ルールは以下のとおりです。 さて、第3回のゲームでは以下のルールで行いました。
ジムリン、第6工程を担当しソワソワする
今回、ボクは第6工程を担当することになりました！ 第6工程はお客さまにもっとも近い工程なので、緊張感が高いんです。 もし、納品できなかったらどうしよう！？ そんなソワソワ状態でゲームがスタートしました(;ﾟロﾟ)なんでこんなにスムーズに進むの？
20日分の生産を進めるなか、1週目はスムーズに過ぎ去りました。 あれ？全然納品できる……。 前回までのようなドタバタ感がないんです。 第4工程の人が第1工程の人に「今日は4だよ」とか「今日は6だね」とか伝えているだけなのに、なぜか全体の流れがスムーズ！ 不思議です……(・_・)ちょっと残業したけど、納品完了！赤字もなし！
ところどころ、在庫が足りなくなって残業はしましたが、前回ほどではありません。 そして無事、納品が完了しました！ しかも決算をしてみると、黒字！ 第4工程の人が第1工程の人にサイコロの出目を伝えただけなのに！？ あんなにいっぱい考えたのに、こんなことで……(ﾟoﾟ; でも、この「こんなこと」は、TOC理論を知らなければ絶対に思いつけない方法だと思います。 ボク、感動しました！ボトルネックに合わせたリソース投下が工場の流れを改善する鍵
第2ゲームまで試行錯誤を重ねましたが、結局改善につながったのは拍子抜けするほど簡単な手法でした。 これなら、既存リソースを維持したまま流れを良くすることができそうです！ さらにここから流れを良くする方法はあるのでしょうか？ 今回も残業があったので、残業をゼロに近づける方法も模索したいです。 次回も楽しみです！(๑•̀ㅂ•́)و✧ ▼「3人寄れば文殊の知恵オンラインTOC講座」の開催情報はコチラ Events｜合同会社アクララール " ["post_title"]=> string(112) "ジムリンがゆく！第3回TOC研修｜そんなことでいいの！？工場の流れを改善した方法" ["post_excerpt"]=> string(0) "" ["post_status"]=> string(7) "publish" ["comment_status"]=> string(6) "closed" ["ping_status"]=> string(6) "closed" ["post_password"]=> string(0) "" ["post_name"]=> string(16) "toc-training-dbr" ["to_ping"]=> string(0) "" ["pinged"]=> string(0) "" ["post_modified"]=> string(19) "2025-12-14 12:54:50" ["post_modified_gmt"]=> string(19) "2025-12-14 03:54:50" ["post_content_filtered"]=> string(0) "" ["post_parent"]=> int(0) ["guid"]=> string(45) "https://adiem.jp/?post_type=blog&p=15546" ["menu_order"]=> int(0) ["post_type"]=> string(4) "blog" ["post_mime_type"]=> string(0) "" ["comment_count"]=> string(1) "0" ["filter"]=> string(3) "raw" } [3]=> object(WP_Post)#4314 (24) { ["ID"]=> int(15542) ["post_author"]=> string(2) "14" ["post_date"]=> string(19) "2025-12-19 12:00:58" ["post_date_gmt"]=> string(19) "2025-12-19 03:00:58" ["post_content"]=> string(17048) "
こんにちは、ジムリンです！
前回、工場全体の課題を整理した結果、工場長にタスクが集中していることが判明しました。
そこで改善を促すために、会議で「工場長がボトルネックです！」と発表したところ、工場長から激怒されてしまったんです(T-T)
ボクは、コーさんにヒントをもらいながら、ボトルネックを特定したあとに「どう改善すればいいのか」について考えました。
今回は、TOC理論における「ボトルネックの本領を発揮させる」という考え方と、ボクが工場長のために何ができるか考えたプロセスをご紹介します！
工場長にタスクが集中！どうすれば改善できる？
工場長がボトルネックになっているのは、営業からの進捗確認、現場からの判断依頼、購買からの在庫確認、社長からの納期調整の相談……などのタスクが集中しているからです。 あらゆる問い合わせや依頼が工場長に集中しており、その負担は明らかに限界を超えていました。 ボクは「工場長がボトルネックです」と伝えて改善策を話し合おうとしましたが、工場長は顔を真っ赤にして激怒(T-T) 「俺がボトルネックだと！？ふざけるな！」 その怒号が今も耳に残っています。 正直、悔しかったです。 工場をよくするために頑張ったのに、なぜ怒られなきゃいけないんだろうって。 でも同時に、ボクは強く思いました。 「工場長の負担を軽くしないと、工場全体が回らない！」 この状況を、なんとかしなければ……。改善の第一歩は「ボトルネックの本領を発揮させる」こと！
悩んでいるボクに、コーさんが声をかけてくれました。ジムリン、落ち込んでいても仕方ないよ。
次の一手を考えよう！
でも、コーさん……。
ボク、どうしたらいいのかわかりません。
工場長もすごく怒ってるし、何もしないほうがいいのかも……(T-T)
ボトルネックを見つけたら「本領を発揮させる」のが次の一手だよ！
工場長に本来の力を出してもらうってことですか？
そうそう、問題は工場長自身じゃなくて、工場長にタスクが集中していることだよね？
工場長は本来集中すべきタスクに集中できていない、つまり本領が発揮できていないってことだよね。
なるほど……。
よく「ボトルネックを解消しよう！」なんていうんだけど、それって「ボトルネックを排除しよう」ってニュアンスに聞こえない？
だから、本領を発揮させるっていう言い方にしてみたよ。
た、たしかに。
もしかして工場長はそれで怒ったのかな。
そうかもしれないね！ 前に工場のボトルネックは人や設備がほとんどって言ったけど、これを排除するのは違うよね。
はい……、だから負担を軽くしたいと思って……。
仕事が集まる工場長は希少リソースで、なくてはならない存在なんだ。
工場長を責めるのではなく、工場長が本来やるべき仕事に集中できるよう環境を整えることが大事だよね。
コーさんの言葉に、ボクは気づきました。 ボクは工場長を責めてしまったんだ。 本当は、工場長に寄り添って本領を発揮できるようにサポートすることがボクの役割なのに。 みんなの前で「工場長がボトルネックです！」なんて……。 ボク、長年工場を支えてきた工場長になんて失礼なことを言ってしまったんだろう。 すごく申し訳ないし、そんなことに気づかずはしゃいじゃって恥ずかしい気持ちだし、泣きそうです(T-T)工場のスループットはボトルネックに左右される
ジムリン、ここでTOC理論をベースにおさらいしてみよう。
工場のスループットはボトルネックで決まる
まず「スループット」の意味を押さえておこうか！
スループットとは、「工場がお金を生み出す速度」のこと。
だから「どれだけ製品を出荷できたか」でスループットが決まるんだよ。
工場はお金を生み出さないと意味ないですもんね。
だから、スループットに注目して改善を図るべきってことですか？
うん。そして、工場の一番流れが悪いところ、つまりボトルネックがスループットを決めてしまうんだ。
以前砂時計の話をしたのを覚えているかな？
砂時計を工場に見立てると、一番細くなっているところがボトルネックですよね。
そうそう。その細い部分でスループットが決まるってことだね。
たしかに、この部分の細さが全体のスループットに影響を与えていますね！
ジムリンの工場の場合はどうかな？
たとえば、工場長への問い合わせが集中して判断が遅れると、全体の流れが滞るよね。
その結果、スループットはどうなる？
なるほど……。
工場長にタスクが集まるほどスループットに影響が出るってことなんですね。
ボトルネックは「弱点」ではなく「貴重なリソース」
さっきも言ったように、ボトルネックは弱点じゃない。
むしろ希少なリソースなんだ！
工場になくてはならない存在ですね！
だから「排除する」のではなく、「本領を発揮させる」ために工場の仕組みや業務への取り組み方を改善するのが重要なんだよ！
ボクは自分の言葉を振り返って、また反省しました。 「工場長がボトルネックです」という言い方は、まるで工場長が悪いみたいに聞こえます(T-T) 工場長は「工場にとって一番大切な存在」だから、タスクが集まっている。 そのことをまず伝えるべきでした……。ボトルネックの本領を発揮させれば全体が効率よく改善する
ほかの工程をどれだけ改善しても、ボトルネックが変わらなければスループットは変わらないよね。
それだと意味がないわけ。
逆に言えば、ボトルネックが本領を発揮できるようになれば、工場全体の流れが一気に改善するってこと！
今回でいうと、工場長が本来やるべき仕事に集中できるようにするってことですよね？
だから、ほかの人ができることを工場長にやらせない仕組みが必要なのかも……。
いいね！ジムリン、わかってきているね！
コーさんに褒められて、少し元気が出てきました(T-T) よし、もう一度、工場長のために何ができるか考えてみよう！工場長に集中するタスクを仕組み化して流れを改善しよう
ボクは気をとりなおして、コーさんに手伝ってもらいながら、工場長に集中するタスクを整理するところから始めました。工場長に集中するタスクを可視化してみる
ジムリン、まず「工場長がどんな仕事に追われているか」を洗い出してみよう。
はい！
とはいえ、「工場長がボトルネックだ」と伝えて怒られてしまったボク。 正直、工場長に直接話しかける勇気が出ません……(T-T) 気まずさを抱えたまま現場に顔を出すと、作業員の方から声をかけられました。 「ジムリンさん、昨日、工場長に何か言ったの？」 ボクは正直にすべてを話しました。 すると、作業員の方は苦笑しながら話し始めたんです。 「ああ、それは……。 前にシステムを入れたとき、工場長が全部入力作業を背負わされて大変だったんだよ。 社長の鶴の一声でね。システムを入れたら工場長の仕事も減るだろう！って。 でも、現場のことがわかってる人じゃないと扱えないからって、浸透するまでは工場長が管理することになって。 ほら、うちってITに強い人いないからさ。 で、結局工場長の仕事が増えただけで、そんなに効率化されてないんだよね……。 うちらも何かできないかな？と思ったんだけど、今の工場長って話しかけるだけでも負担そうじゃない？ 会議の時間すら惜しいんだと思うよ。 仕事が減るといいながら結局負担が増えちゃったから、工場長からするとまた余計な提案をするのかと思ったのかもしれないね。」 それを聞いて、ボクはハッとしました。 工場長にタスクが集中していることなんて、みんなわかっていたんだ。 そしてきっと、これまでも社長から何とかしろって言われてきている。 そのたびに工場長が振り回されて、負担が増えてきた。 そういう経緯があったんです。 それなのにボクは……(T-T) ボクはもっと工場長が感じている負担を知るため、あらためて工場長の1日の仕事を追いかけることにしました。 朝から観察していると、工場長のもとには次々と人が訪れます。- 営業からの進捗確認電話
- 作業員からの判断依頼
- 購買からの在庫確認
- 社長からの納期調整の相談
情報を可視化すれば、工場長を通さなくて済む
観察を終えて気づいたのですが、工場長が対応していた問い合わせの多くは単なる「情報の伝達」だったんです。 「工場長を経由しなくても全員が必要な情報にアクセスできれば、工場長は本来の仕事に集中できるはず……！」 進捗や納期をシステムで共有すれば、営業も現場も直接確認できます。 ただ、このシステムに対して抵抗があるみたいなので、導入時のサポートが必要そうです。 「工場長が持っている情報を、みんなが見られるようにすればいいんだ！」必要なのは情報の伝達をスムーズにする仕組み
ボクは確信しました。 「結局、工場長の負担は「情報を抱えていること」から生まれているんだ。」 だからこそ「進捗や納期をだれでも見られる仕組み」が必要です。 これまでもシステム化には挑戦しようとしていたけれど、すでにタスクが溢れている工場長が中心だから逆に負担になっていたはずです。 そこで、ボクの出番です！ ボクが、システムを作る中心に立てば工場長に新たな負担を与えず、現場の仕組みを少しずつ変えられるはず……！ そうコーさんに報告すると、ニコニコしながら言ってくれました。よく気づいたね、ジムリン。
やってごらん！
はい！ボク、挑戦します！
こうして、最初のアプリづくりに挑むことになりました。【教訓】ボトルネックの本領を発揮させるとは「本来の業務に集中できる環境を整える」こと
今回、ボクが学んだことをまとめます。・工場のスループットはボトルネックに左右される ・ボトルネックは弱点ではなく、工場を支える貴重なリソース ・改善の第一歩は、ボトルネックが本来の業務に集中できるよう仕組みや環境を整えること
ボトルネックというと、「ボトルネックになっている人や機械が悪い」「排除しよう！」と思われがちです。 でも、ボトルネックになっている部分こそ、工場にとって重要なリソースなんです。 だから、その人や機械が本領を発揮できる仕組みを作ることこそが、工場の流れをよくすることにつながるんですね。 工場長が本領を発揮できるように、のびのび働けるようにするんだ！ その想いを胸に、ボクは初めての仕組み作りに挑戦します!(^^)! " ["post_title"]=> string(99) "工場のボトルネックを特定したら「本領を発揮させる方法」を考えよう！" ["post_excerpt"]=> string(0) "" ["post_status"]=> string(7) "publish" ["comment_status"]=> string(6) "closed" ["ping_status"]=> string(6) "closed" ["post_password"]=> string(0) "" ["post_name"]=> string(18) "bottleneck-release" ["to_ping"]=> string(0) "" ["pinged"]=> string(0) "" ["post_modified"]=> string(19) "2025-12-26 15:57:57" ["post_modified_gmt"]=> string(19) "2025-12-26 06:57:57" ["post_content_filtered"]=> string(0) "" ["post_parent"]=> int(0) ["guid"]=> string(45) "https://adiem.jp/?post_type=blog&p=15542" ["menu_order"]=> int(0) ["post_type"]=> string(4) "blog" ["post_mime_type"]=> string(0) "" ["comment_count"]=> string(1) "0" ["filter"]=> string(3) "raw" } [4]=> object(WP_Post)#4318 (24) { ["ID"]=> int(15353) ["post_author"]=> string(2) "14" ["post_date"]=> string(19) "2025-12-05 12:00:22" ["post_date_gmt"]=> string(19) "2025-12-05 03:00:22" ["post_content"]=> string(10757) "
こんにちは、ジムリンです！
前回、工場全体の業務フロー図を描いて、次のステップとしてボトルネック工程を探すため、現場へのヒアリングを開始しました。
でも、そこで新たな壁にぶつかることになったんです……。
今回は、山積みの課題の中から「真のボトルネック」を見つけ出すための、優先順位のつけ方についてお話しします。
【あらすじ】 地元の小さな製造工場に総務として転職したボク、ジムリン。入社から半年経ったある日、上司から突然「kintoneで生産管理システムを作ってほしい！」と指令を受けることに。妖精コー・ジョーの助けで、システム設計には「全体最適」の視点が重要だと学んだボクは、まずはボトルネック工程を探すため、現場の声に耳を傾けることにしましたが……。
課題が山積みで、どれがボトルネックかわからない！
意気揚々と現場ヒアリングを始めたボクでしたが、すぐに頭を抱えることになりました。 各部署の担当者から、出るわ出るわ、不満の嵐……。・営業担当「納期を聞かれてもすぐ答えられないんです。結局いつも工場長に電話して確認してますね。」 ・作業員A「急な飛び込み案件が入ると、そのたびに作業が止まるんです。工場長に確認しないと進められないんで……。」 ・作業員B「検査の順番待ちで、いつも仕掛品が山積みになっちゃうのがツライっす。」 ・購買担当「在庫の数字が合わないと怖くて発注できないんです。最終的には工場長に現物を見てもらわないと不安で……。」 ・社長「ジムリン君、とにかく納期遅れだけは無くしてくれよ。お客さまからのクレームが一番困るんだからな！」
たくさんの声が集まる一方、肝心の工場長に話を聞いても「まあ… なんとかやってるよ」と歯切れが悪い返事しかもらえませんでした。 工場長の態度だけが妙に浮いて見えて、「なぜ工場長だけ、あんなに反応が悪いんだろう？」と違和感を抱きました(*_*) 実はこれ、あとで理由がわかるんです……。このとき気づいていれば、あんなことには……(..;)たくさん不満が出た工程を優先しようかな？
ヒアリングで集まった声をノートにまとめるボク。うーん、これだけたくさんの声が上がるってことは、やっぱり製造工程がボトルネックなのかな？ でも、製造だけでも問題が多すぎる…。 結局、本当のボトルネックはどこにあるんや！？
ボクは完全に途方に暮れてしまいました。課題は「声の大きさ」ではなく「出荷量を左右するか」で選ぶ！
そのとき、ふわりと妖精のコー・ジョーが現れました。ジムリン、声が多いからといって、そこがボトルネックとは限らないよ
え、コーさん！ でも、みんなが困っているんだから、全部解決しないと……。
社長や現場の声は、どれも正しい。 でもね、本来の目的を忘れていないかい？ 改善の目的は『全体の成果を上げる』ことなんだ。
だから、課題に優先順位をつけて、本当に効果のあるボトルネックを見つけ出す必要があるんだよ。全体最適を基準にすると、優先度の高い「真のボトルネック」が見えてくる
全体最適の視点……。これはボクが最初にコーさんから教わったことです。 全体最適で見るってどういうことなんだろう……。 ボクが疑問を抱くなか、コーさんは続けました。声の大きさや役職では課題の優先順位を判断できない
声の大きさや、『社長が言っていたから』という理由だけで優先順位を決めると、本質的な課題を見失ってしまう。 一番大切なのは、その課題を解決することが「工場全体の最適化」につながるかどうか、なんだ
工場の全体最適は「コストはそのままで出荷数を増やす」こと
ジムリン、そもそも「工場の目的」ってなんだと思う？
え…っと。 「モノを作ること」ですか？
そうだね。 作ったモノは、お客様に届けて売上にしなければ意味がないよね。 だから工場は「モノを作って売上を上げる」ことまで見据えなければならない。
そう考えると工場の目的、つまりゴールは「出荷する」ことだよね。 どれだけ素晴らしい改善をしても、出荷数が増えなければ、会社の売上は伸びない。 だからこそ、今あるリソースのままで、どうやって出荷数を増やすかを考えるわけだ。 それこそが全体最適の考え方、見方なんだ。出荷数を左右する課題を探せばボトルネックが浮かび上がる
ボクはノートに書き出した不満のリストを見返しました。 仕掛品の滞留、資材不足、営業からの問い合わせ……。どれも改善が必要な課題に見えます。ジムリン、その課題を「出荷数を一番妨げている根本原因はどれか？」という視点でもう一度見てごらん。 そうすれば、おのずと優先順位が見えてくるはずだよ。
業務フロー図に現場の声を重ねると「真のボトルネック」が見えてきた！
コーさんのアドバイスをもとに、ボクは第1話で描いた業務フロー図を取り出し、ヒアリングで出た声を一つひとつあてはめていきました。 すると、驚くべき事実が浮かび上がってきたんです。工場長にタスクが集中している！？
なんと「営業からの問い合わせ」も「作業員からの確認」も、「購買からの依頼」「社長からの指示」も……。 すべての矢印が、たった一人、工場長に向かって集中していたんです。 工場長は、本来やるべき品質管理や生産計画といった管理業務の時間を、各所からの問い合わせ対応に奪われていました。 この状態こそが、工場の流れを止め、出荷遅れを引き起こしている真のボトルネックだったんです。工場長のタスクを仕組み化すれば工場の流れがよくなるんじゃない？
そうか！工場長が対応している仕事のほとんどは、誰かに情報を伝えたり、確認したりする作業だ。 この情報共有を仕組み化できれば、工場長の負担は一気に減るのでは……！？
そう気づいたボクは、「工場長を助ける仕組みづくり」こそが今やるべきことだと確信しました。 後日、改善会議の場で、ボクは勇気を振り絞って発言しました。ヒアリングの結果、さまざまな業務が工場長に集中していることがわかりました。 そこがボトルネックになっているので、改善すれば全体の流れがよくなるはずです！
その瞬間、それまで黙って聞いていた工場長が、顔を真っ赤にして立ち上がったんです。俺がボトルネックだと！？ ふざけるな！
工場長の激しい怒号が会議室に響き渡ります。 ボクは「工場をよくするために、事実を伝えただけなのに……どうして？」と、強いショックと無力感に襲われて、その場で立ち尽くすしかありませんでした。【今回の教訓】工場では出荷数を左右する課題から「真のボトルネック」が見つかる
心が重いですが、今回の学びをまとめてみました。【今回の学び】 ・課題がたくさん出ても、声の数や立場の強さで優先順位を判断してはいけない ・改善のゴールは「コストを増やさず出荷数を増やすこと」であり、そこから逆算して課題の優先度を決める ・今回は、工場長に集中するタスクが真のボトルネックだと判明した
しかし、なぜ工場長はあんなに激怒したんでしょうか……。 次回は、工場長が激怒した理由と、ボクがどう対応したのかをお話しします！ ▼前回までのお話はコチラ！ 【第1話】「kintoneで生産管理システムを構築せよ！」――総務のジムリンが受けた衝撃の指令 【第2話】kintoneで生産管理・工程管理システムを作るには何から始めるの？小さなアプリから作らない理由 【第3話】工場のボトルネック工程はどこ？人や機械に注目してタスクの滞留点を見つけよう " ["post_title"]=> string(127) "課題が多すぎるときはどうする？ 全体最適の視点で工場の「真のボトルネック」を導き出そう" ["post_excerpt"]=> string(0) "" ["post_status"]=> string(7) "publish" ["comment_status"]=> string(6) "closed" ["ping_status"]=> string(6) "closed" ["post_password"]=> string(0) "" ["post_name"]=> string(29) "factories-the-real-bottleneck" ["to_ping"]=> string(0) "" ["pinged"]=> string(0) "" ["post_modified"]=> string(19) "2025-12-02 15:03:50" ["post_modified_gmt"]=> string(19) "2025-12-02 06:03:50" ["post_content_filtered"]=> string(0) "" ["post_parent"]=> int(0) ["guid"]=> string(45) "https://adiem.jp/?post_type=blog&p=15353" ["menu_order"]=> int(0) ["post_type"]=> string(4) "blog" ["post_mime_type"]=> string(0) "" ["comment_count"]=> string(1) "0" ["filter"]=> string(3) "raw" } [5]=> object(WP_Post)#4321 (24) { ["ID"]=> int(15346) ["post_author"]=> string(2) "14" ["post_date"]=> string(19) "2025-11-28 12:00:16" ["post_date_gmt"]=> string(19) "2025-11-28 03:00:16" ["post_content"]=> string(14998) "
こんにちは！ジムリンです。
今回「3人寄れば文殊の知恵オンラインTOC講座18期」に参加することになったので、レポートを作りました。
製造業のみなさんの参考になればうれしいです！
「3人寄れば文殊の知恵オンラインTOC講座18期」ってどんな研修？
参加のきっかけは、会社命令でした。 ある日、机の上にこんな指令書が置いてあったんです。
そう、ボクの会社って、各工程がみんなすごく頑張っているのに、なぜか納期遅延が頻発しているんですよ……。
その解決のヒントを探すために、合同会社アクララールが事務局を務めるTOC研修「3人寄れば文殊の知恵オンラインTOC講座18期」に申し込みました。
「TOC 研修」で検索すると一発で出てくるくらい有名な研修で、TOC理論を初めて学ぶ人にとっての第一歩として知られているみたいです。
今回でなんと18期だそうで、すごいですね！
講師の紹介
講師は、考えるチカラ代表の狩野恵子先生と、合同会社アクララール代表社員の柴田照恵先生です。 狩野先生は、主に企業研修講師として人材育成分野で活躍されているプロフェッショナルで、年間300人程度の若手社員の研修等を担当されているのだとか。 今回の研修でメイン講師としてTOC理論について教えてくださいます。 柴田先生は、会計業界歴25年以上という会計のプロでありながら、長いこと業務システムも担当されていてITにも詳しいそうです。 そのため、企業全体を俯瞰しながらITサポートをされています。今回の研修では、決算まわりについて教えていただきます。講座の内容
研修は全5回で、以下のプログラムが組まれています。1.TOCの全体像と第１ゲーム「バランスの取れた会社経営」&決算 2.MQ会計の基礎と第２ゲーム「投資をした会社経営」&決算 3.DBR理論と第３ゲーム「TOCを導入した会社」&決算 4.利益感度分析と第5ゲーム「ボトルネックが動く会社」＆決算 5.業務フロー作成と業務フロー発表会
ところで、TOCってなんだろう(;'∀')？ ボク、会社にいわれるまま来たので「製造業とどう関係あるの？」「決算までするの？」というレベルです。 大丈夫なのかなという不安と、新しい学びを得られる期待でドキドキしながらも、全5回のうちの第1回講習が始まりました！生産能力は十分なのに納品できない？工場は「生き物」だった！
第1回を通じてボクが学んだこと、 それは……工場は一定速度で流れるものだと思っていたが、現実はまったくそうではなかった！
ということです(ﾟﾛﾟ) そして、各工程の能力を揃えた『バランスの取れた工場』は、実は理想通りに生産できない！
という衝撃の事実を知ったのです。 そもそも、製造業は未経験のボク。 自社工場に足を運ぶことはありますが、総務で入社半年なので現場のことはそこまでわかってないんです。 そんな状態で研修を受けたところ、工場に対するイメージが変わり「もっと工場のことを知らないと、現場の役に立つことはできない！」と、強く感じました。そもそもTOC理論とは？わかりやすく解説
TOC理論というのは、エリヤフ・ゴールドラット博士という人が考えた、経営や現場を改善するための手法だそうです。 物理学者だったゴールドラット博士が、工場経営をしている知人から生産スケジュールの相談を受けたときに、物理学の知識や発想を駆使して編み出した解決法が元になっているらしいです。 製造業、とくに工場の改善において、基本的かつ重要な理論として広く知られています。 そもそもが、工場改善のために生まれた理論なんですね。だから製造業の人たちが学びに来ているんだと納得。 ウチの工場みたいに納期遅延といった課題で悩んでいる製造業にピッタリの理論だとわかりました。TOC理論では、制約（ボトルネック）にフォーカスして決めたことだけをやる
TOC理論では、工場には「制約（ボトルネック）」があるものとして考えるそうです。 ボトルネックというのは、時間や予算、人数、機械なんかのことです。 どんな現場でも無限に予算や人員を割けるわけではないので、どこかに制約が生まれるのだそう。 「ボトルネック」って聞くと、なんだか悪いモノっていうイメージがありませんか？ ボクなんかは「ボトルネックは消してしまおう！」と思いますが、TOC理論はそうではないんですってΣ(･ω･ﾉ)ﾉ！ ボトルネックを潰して課題を解決するのではなく、「制約はあるもの」と理解したうえで、「その条件下で利益を最大化するにはどうしたらよいか？」
と考える。それが、TOC理論の根幹だそうです。 このとき、やらないことを決め、決めたことだけをやるのが重要です。 決めたことだけに集中して改善すると、工場全体の流れがよくなる…っていう考え方なんですね。原因は「工程のつながり」と避けられない「ばらつき」
研修では、6工程あるケーキ工場をテーマに考えました。 この工場では、各工程が1日あたり平均3.5個分のケーキを生産するための処理能力を持っています。 これを「バランスの取れた工場」と呼びます。 単純に考えると、1日あたり3.5個は必ず生産できそうですよね？ ボク、そう言ったんですよ。 「1日3.5個は生産できるので、20日稼働すれば月に70個の目標はクリアできます！」って。 そしたら、先生方が「本当にそうなるのかな？」って。 え、ならないことなんてあるの！？ だって、各工程が毎日自分の仕事をこなして、右から左に流せばいいだけじゃないですか。 ところが、本当にバランスの取れた工場じゃダメだったんです。 その原因は、工程の「つながり」と「ばらつき」にあるんだそうです。このあとボクはゲームで実感することになりました。愕然！思いどおりに納品できないケーキ工場
「3人寄れば文殊の知恵オンラインTOC講座18期」では、㈱ソフトパワー研究所のダイスゲームを使って、工場の生産をシミュレーションしながらTOC理論を体感的に学ぶことができます。 今回、ボクたちが挑戦したゲームのルールは、以下のとおりです。
ジムリン、ケーキ工場で第2工程を任される
ボクは6つある工程のうち、第2工程（計量・配合）を任されました(^_-)-☆ 第1工程の人が仕入れた材料を持ってきて、ボクが1日に平均3.5個作って、第3工程に渡せばいいだけです！ 「簡単簡単！こんなのだれでもできちゃいますよ！というか3.5個といわずもっと作れますよね？」 なーんて、この時は思っていたんです。ところが……(-_-)前の工程の人！仕事遅いよ、なにやってんの！
ある日、第1工程からの在庫が足りないという事件が起こりました。 ボクの工程はサイコロの目が良くて、6個も処理できる余裕があったのに( ;∀;) 仕入れが間に合わなかったのか、材料が3つ分しかありませんでした……。 正直思いましたね、「え！前の工程の人なにやってるの？？」って。ごめんなさい、ぼくも1個しか処理できない……
…なんて思っていたら、今度はボクの工程でサイコロの目が「1」の日が！ やばい！その日に生産できるのは1つだけです……(;ﾟロﾟ) その日はなんとか出荷できましたが、翌日分のストックがないので非常にまずいです(ﾟДﾟ;) そして翌日。案の定、最終工程の人から悲鳴が上がりました。 「納品できません！在庫、足りませーん！」結果発表。機会損失が10個分……！？
そんなこんなで、毎日処理できる量がばらつくなか、なんとか20日間の勤務が終了しました…。 結果は、なんと60個納品。 目標の70個を達成できず、10個分の機会損失が出てしまいました…。 ボクが担当した第2工程だけを見ると、処理できる量の平均は（サイコロの目だから）3.5で、理想の数値でした。 なのに、実際に処理できた数は1日平均で2.6個だったんです…。 稼働率は74％と、全工程のなかでも低い割合でした。 ボクは「ウソでしょ？」って、愕然としてしまいましたね(´;ω;｀)工場って「右から左へ」スムーズに流れるものじゃないんだ……
そもそもボク、その日に手をつけた在庫って、その日のうちに次の工程へ渡せるものだと思っていたんです。 でも、よく考えると、その日に作業が終わらないこともありますし、前の日に完了した在庫から持っていくのが自然ですよね。 工場って、常に右から左へ、一定速度で流れているモノだと思っていたのに、全然違いました！ 各工程、その日に処理できる量がばらつくと、当然、処理能力が低い工程は流れが悪くなります。 実際、ボクの担当工程で滞ることもしばしばありました。 そうか、実際の工場ってこんな風に、毎日流れるスピードが違うんですね……。 だから「工場の流れを良くする=生産性を改善する」ために、TOC理論が注目されるんだなと理解しました。 ウチの工場も、みんなが毎日頑張っていたとしても、どこかで流れるスピードが変わっているのかもしれないです。 「ボクって、もしかして全然工場のことがわかっていない？」 …そう思ったら、なんだか悔しくなりました(T-T) もっと工場のことを知りたいです！そしてTOC理論を使って、ウチの工場を改善したいです！バランスを取った工場はうまくいかない！じゃあどうしたらいいの？
第1回が終わって、全工程が同じ生産能力の「バランスの取れた工場」では、目標どおりに納品できない
ということがわかりました。 これは、工程の「つながり」と、避けられない「ばらつき」が原因らしいです。 たしかに、ゲームのなかでは「サイコロの出目」が毎回違うので、「ばらつき」がありました……。 前の工程が遅れると、次の工程も遅れるという「つながり」もあります。 「ばらつき」と「つながり」のある工場では、各工程の生産能力を均一にしてもうまくいかないってことなんですね。 このケーキ工場の場合、サイコロの出目をコントロールできないことが制約条件になっているのかもしれません。 今回教えてもらったTOC理論で考えると、ボトルネックはそのままで、毎月70個の納品をクリアしなければならないことになります！ （でも今回の工場のボトルネックが何かは、正直わかっていません(;'∀')） 今回は、第1工程の仕入がうまくいっていない日があったので、ボクが担当した第2工程の余裕がある日は手伝いに行ったら改善されるのでは？と考えたんですが、どうでしょうか。 次回、なにが正解なのか、確かめてきます!(^^)! ▼【本編】ジムリンが奮闘！kintoneを活用して自社工場を改善する物語の本編はコチラ 【第1話】「kintoneで生産管理システムを構築せよ！」――総務のジムリンが受けた衝撃の指令 【第2話】kintoneで生産管理・工程管理システムを作るには何から始めるの？小さなアプリから作らない理由 【第3話】工場のボトルネック工程はどこ？人や機械に注目してタスクの滞留点を見つけよう " ["post_title"]=> string(85) "ジムリンがゆく！第1回TOC研修｜工場は一定速度で流れない！？" ["post_excerpt"]=> string(0) "" ["post_status"]=> string(7) "publish" ["comment_status"]=> string(6) "closed" ["ping_status"]=> string(6) "closed" ["post_password"]=> string(0) "" ["post_name"]=> string(21) "toc-training-overview" ["to_ping"]=> string(0) "" ["pinged"]=> string(0) "" ["post_modified"]=> string(19) "2025-12-14 10:54:54" ["post_modified_gmt"]=> string(19) "2025-12-14 01:54:54" ["post_content_filtered"]=> string(0) "" ["post_parent"]=> int(0) ["guid"]=> string(45) "https://adiem.jp/?post_type=blog&p=15346" ["menu_order"]=> int(0) ["post_type"]=> string(4) "blog" ["post_mime_type"]=> string(0) "" ["comment_count"]=> string(1) "0" ["filter"]=> string(3) "raw" } [6]=> object(WP_Post)#4322 (24) { ["ID"]=> int(15270) ["post_author"]=> string(2) "14" ["post_date"]=> string(19) "2025-11-21 07:00:40" ["post_date_gmt"]=> string(19) "2025-11-20 22:00:40" ["post_content"]=> string(10754) "
前回、生産管理システムの設計する前に、全体最適の考え方が大切だと学んだボク。
工場全体のフロー図を描くことで、全体像を把握できました。
その後、ボクはさっそく工程ごとのアプリを作ろうとしました。
ところが……。
今回は、全体のフロー図を描いたあとにボトルネック工程を見つける意義についてお話しします。
▼もしもシリーズとは？ 地元の小さな製造工場に総務として転職したボク、ジムリン。入社から半年経ったある日、上司から突然「kintoneで生産管理システムを作ってほしい！」と指令を受けることに。本シリーズでは、kintoneのことも製造業のこともわからないボクが、困惑しながらも、ひとつずつ課題をクリアしながら成長する姿を描きます。
業務フローの全体像を描いたらアプリを作る！で、合ってる？
こちらが、前回ボクが描いた工場のフロー図。
ざっくりと工場の全体像が把握できたところで、「よし！ この工程ごとにアプリを作っていけば、生産管理システムになるはず！」 と意気込み、受注管理アプリに手をつけようとします。
すると、背後から声が飛んできました。
ちょっと待って。そのやり方ではうまくいかないよ！
業務フローの全体像からボトルネック工程を見つけよう！
コー・ジョーは、前回ボクが困っているところを助けてくれた工場に住み着く妖精です。 「システム設計では全体最適の考え方が重要」と教えてくれました。 ボクは驚きながらも尋ねました。 だって、うまくいくと思うじゃないですか？どうしてうまくいかないんですか？ 全部の工程に対して効率化するアプリをつくってつなげれば、 生産管理システムが出来上がるかと思ったんですけど･･････。
たしかに、最終的にはつくったアプリをつなぎ合わせることで、 より効率化できるかもしれないね。 でも、最初にやるべきはボトルネック工程を見つけて、 そこを改善するアプリを作ることなんだ！
ちょっとまって、ボトルネック工程ってなに(ﾟДﾟ;)？？ボトルネック工程とは「タスクが溜まっている工程」のこと
コー・ジョー「ボトルネック工程とは、タスクが溜まっているしている工程のことだよ。 工場でいうと、仕掛品が山積みになっていたり、特定の人に仕事が集中している場所だね。 ここを改善すると、工場全体の流れが良くなるはずなんだ。」 ボク「なるほど･･････。つまり、いつも人が追われている場所ということですか。」全体の成果はもっとも流れが悪い工程＝ボトルネックで決まる
ボク「でも、なぜボトルネックから着手しないといけないんですか？」 コー・ジョー「それを理解するためには、まずTOC理論という考え方を知る必要があるね。 TOC（Theory of Constraints：制約理論）は、1980年代にゴールドラット博士が提唱したマネジメント理論で、制約（ボトルネック）に注目して改善することを重視しているんだよ。 TOC理論によると、全体の成果は一番流れが悪い工程、つまりボトルネックで決まるといわれているんだ。」ボトルネック工程を解消すれば効率的に生産効率を改善できる
コー・ジョー「川に置き換えて考えてみよう。 川には大小さまざまな大きさの岩があって、ところどころ流るスピードが変わっている。 川全体の流れを良くしたいとき、小さな岩をいくつ取り除いてもあまり変わらないよね。 一気に水の流れを改善したいとき、どうしたらいいと思う？」
ボク「この絵だと、一番大きな岩を削ったり、大きな岩がある部分の川幅を広くしたりですかね？」
コー・ジョー「そう！一番大きな岩に注目したのが正解だよ。
この大きな岩こそがボトルネック工程なんだ。
工場でも同じで、「大きな岩＝ボトルネック工程」に注目して改善すれば、納期遅れが解消して一日の生産量が増えることも期待できる。
逆に、小さな岩を手当たり次第に取り除こうとすると、時間ばかりかかって非効率なんだ。」
ボク「なるほど…、流れが良くなるポイントを見極めて改善する。
だから効率的で、効果も大きいってことなんですね。」
コー・ジョー「そういうこと！
TOC理論に沿って考えると、業務フロー図を描いたあとは、まずボトルネック工程を探すことになるね。」
人や機械などリソースに目を向けて、ボトルネック工程を見つけよう！
ボク「では、どうやってボトルネック工程を探せばいいんですか？」タスクが集まる人や機械を見つけよう！
コー・ジョー「まずは誰の目から見ても明らかにタスクが溜まっているポイントを探してみよう。 仕掛品が積み上がっている工程や、納期遅れが目立つ作業がサインだよ。 TOC理論では、工程そのものだったり、予算や人員などの条件だったりがボトルネックといわれるんだけど、 実際の現場では、人や機械といったリソースがボトルネックになっていることが多いんだ。 たとえば、中小企業ではベテラン社員や社長自身が業務を抱え込み、流れの滞留点になっていることがあるよ。」 ボク「その場合、ベテラン社員や社長を仕事から外すのがいいんですか？」 コー・ジョー「それは、違うよ。 たしかに、ボトルネックと聞くと悪い印象を持たれがちだけれど、仕事が集まるのはその人たちが重要なリソースだからこそだよね？ 要は、いろいろな人から頼られる存在ってこと。 だから「本当にその人しかできない仕事なのか？」という視点で、業務を見直すことが重要なってくるんだ。」 ボク「なるほど……。ボトルネックは貴重なリソースで、排除するものではないんですね。 ぼく、現状だと工場のどこにタスクが溜まっているか知らないんです。 実は、入社して半年経つけど、みんなの仕事もよくわかってなくて……。 ただパソコンに向かっているだけじゃダメですよね、まずは現場を知らないと！ 現場の人たちが何に困っているのか、聞いてみます。」現場に仕事の進みが遅いポイントをヒアリングしてみると……
ボクはフロー図を片手に現場を歩き、担当者に話を聞きました。 営業からは「進捗が分からず、納期を聞かれるたびに工場長に確認している」という声。 工場からは「営業の電話が多い上に飛び込み案件も多く、現場の負担になっている」という不満。 聞けば聞くほど、さまざまな困りごとや不満があふれ出てくるので、コレ大丈夫？と不安になるボク。課題が山積みでどれがボトルネックなのかわからない……！
今回はとくに、製造の人たちの不満が多かったような気がします。 いろいろ言ってくれたし･･････。 ということは、製造のところがボトルネックなのかもしれないですよね。 でも、社長が納期遅れをなんとかしてほしいって言ってたいたのも気になっていて。 やっぱり偉い人の言うことを聞くべきな気がしませんか？ そんなこんなで、ボクは山積みの課題を前に、頭を抱えてしまいました。【教訓】ボトルネック工程を見つけるには人や機械に注目しよう！
今回の学びをまとめると……・全体最適の視点でシステムを設計するには、まずボトルネック工程を見つけること！ ・工場では人や機械がボトルネックになっていることが多い ・ボトルネックとは「悪」ではなく、現場にとって貴重なリソース ・「本当のその人（機械）でなければできない仕事か？」という視点で貴重リソースの負担を分散することが大切
ただ、現場にヒアリングしてみたら、課題が山積みでボトルネックを特定できず、煮詰まってしまいました。 ここからどうやってボトルネックを特定すればいいんだろう！？ 次回へ続く･･････。 " ["post_title"]=> string(111) "工場のボトルネック工程はどこ？人や機械に注目してタスクの滞留点を見つけよう" ["post_excerpt"]=> string(0) "" ["post_status"]=> string(7) "publish" ["comment_status"]=> string(6) "closed" ["ping_status"]=> string(6) "closed" ["post_password"]=> string(0) "" ["post_name"]=> string(36) "factory-bottlenecks-how-to-find-them" ["to_ping"]=> string(0) "" ["pinged"]=> string(0) "" ["post_modified"]=> string(19) "2025-12-14 10:56:42" ["post_modified_gmt"]=> string(19) "2025-12-14 01:56:42" ["post_content_filtered"]=> string(0) "" ["post_parent"]=> int(0) ["guid"]=> string(45) "https://adiem.jp/?post_type=blog&p=15270" ["menu_order"]=> int(0) ["post_type"]=> string(4) "blog" ["post_mime_type"]=> string(0) "" ["comment_count"]=> string(1) "0" ["filter"]=> string(3) "raw" } [7]=> object(WP_Post)#4323 (24) { ["ID"]=> int(15116) ["post_author"]=> string(2) "12" ["post_date"]=> string(19) "2025-10-23 12:49:38" ["post_date_gmt"]=> string(19) "2025-10-23 03:49:38" ["post_content"]=> string(5064) "
製造業では、総務や事務など担当者の方が「なぜか生産管理も任される…」という場面に直面するといったケースがよくあります。
右も左もわからない状態で、システムを触らなければならないのは、人手不足が深刻化している製造業あるあるです。
このシリーズでは、そんな「あるある」の境遇に立たされたジムリンの物語を通して、製造業の業務改善に役立つkintoneの活用法をご紹介していければと思います。
観光業から製造業へ―――私の波乱のキャリアチェンジ
はじめまして、ジムリンです！✨👀 旅行が趣味なボクは、東京の旅行代理店で働いていました。 しかし、コロナ禍で状況は一変。 「このまま東京で仕事を続けられるだろうか」と、日に日に不安が募っていきました。 先行きが不透明な時代だからこそ、家族のそばで安心して暮らしたい。 そう思ったボクは、思い切って地元の小さな製造業の会社に転職することを決意しました。 製造業は全くの未経験ですが、「地元の産業に少しでも役立ちたい」という前向きな気持ちを胸に、総務担当として新たなスタートを切りました。 それが、半年前のことです。総務なのにシステム担当？ ジムリンが任された生産管理業務
新しい業界に飛び込んだボクにとって、「製造業の総務」はまさに未知の世界でした！ 勤怠管理や書類作成といった一般的な事務仕事を想像していたのですが、全然違ったのです。 面接のときに「旅行の様子をSNSやブログにアップするのが好きです」と話したことがきっかけだったのでしょうか。 どうやら上司は、私のことを「パソコンに詳しい」と勘違いしてしまったようで……。 その結果、生産管理に関わるシステム入力や、Excelでの生産計画書の作成までボクの仕事になっていました。 「製造業の総務ってこんなにもいろいろやるんだな……」 戸惑いつつもの、任された業務に一つひとつ真剣に取り組んでいきました。事件発生！「kintoneで生産管理システムを構築」するよう言われた日
そして入社から半年ほど経ったある日、事件が起こりました。 ボクの上司は、「まずはやってみよう」が口癖で、いつもノリと勢いですべてを決めてしまうタイプ。 （自分ではやらないのに……笑） その日も、上司はいつもの調子でこう言いました。 「ジムリン、kintoneで生産管理システム作ってみて！」 「シュッシュってしたら誰でもつくれるみたいだから、大丈夫！」 上司から、いきなり下された指令……。 断れない性格のせいで、私はつい「はい…」と答えてしまいました。逃げ場なし。果たして私は無事に生産管理システムを構築できるのか？
kintoneはボクが入社するタイミングで会社に導入されたので、基本的な使い方や簡単なアプリの作り方なら、なんとなくは分かっています。 でも、複数のアプリが連携するような「システム」なんて作った経験は一度もないんです！ 何から手をつければいいのか、見当もつかない……。 「そもそも生産管理システムってなんやねん！どんなアプリがいるねん！？」 と思わず声が出るほど、完全に一人でテンパっています。 あ、いけない、テンパったときに出るボクの悪いクセ。 旅行代理店で働いていたとき、大阪出張が多くて関西弁が身についちゃったんですよ。 ともかく、製造業の知識も浅く、システム開発の経験もないボク。 思いがけず任されてしまった大役に、不安は募るばかりです。 それでも、地元に戻るときに心に決めた「地元の産業に少しでも役立ちたい」という思いを、もう一度奮い立たせました。 「できない理由を探すんじゃなくて、できる方法を探そう」 ひとまずkintoneのサンプルアプリをつなぎ合わせればなんとかなると思うので、やってみます。 次回のブログで、みなさんにジムリンが作った生産管理システムをお見せする予定です！ " ["post_title"]=> string(112) "「kintoneで生産管理システムを構築せよ！」――総務のジムリンが受けた衝撃の指令" ["post_excerpt"]=> string(0) "" ["post_status"]=> string(7) "publish" ["comment_status"]=> string(6) "closed" ["ping_status"]=> string(6) "closed" ["post_password"]=> string(0) "" ["post_name"]=> string(17) "column-series-ep0" ["to_ping"]=> string(0) "" ["pinged"]=> string(0) "" ["post_modified"]=> string(19) "2025-11-25 11:38:45" ["post_modified_gmt"]=> string(19) "2025-11-25 02:38:45" ["post_content_filtered"]=> string(0) "" ["post_parent"]=> int(0) ["guid"]=> string(45) "https://adiem.jp/?post_type=blog&p=15116" ["menu_order"]=> int(0) ["post_type"]=> string(4) "blog" ["post_mime_type"]=> string(0) "" ["comment_count"]=> string(1) "0" ["filter"]=> string(3) "raw" } [8]=> object(WP_Post)#4353 (24) { ["ID"]=> int(15606) ["post_author"]=> string(2) "14" ["post_date"]=> string(19) "2025-01-06 12:00:25" ["post_date_gmt"]=> string(19) "2025-01-06 03:00:25" ["post_content"]=> string(11010) "
こんにちは、ジムリンです！
前回、コーさんから「ボトルネックの本領を発揮させる」という考え方を教わりました。
工場長が本来の仕事に集中できるよう、情報共有の仕組みを作ろうと決意したボク。
夜遅くまで試行錯誤して、ついに試作アプリが完成しました！
「これで工場長を助けられる！」と期待を胸に、みんなに見せて回ったのですが……。
今回は、ボクが直面した「システム開発の壁」についてお話しします。
「工場長を助けるアプリを作る！」ボクの決意
前回、「ボトルネックの本領を発揮させる」という考え方を教わった結果、工場長が本来の仕事に集中できるように、環境を整えることが大切なんだとわかりました。そうだ、工場長への問い合わせを減らせば、工場長の負担が軽くなる！
進捗や納期をだれでも見られるようにすれば、工場長への電話が減るはず！
進捗・納期共有アプリを作ろう！
ボクは決意を固めました。 それから毎晩、会社に残って試行錯誤を繰り返しました。 kintoneでアプリを作るのは初めてじゃないけど、「工場長を助けるため」と思うと、いつも以上に気合が入ります。 営業が進捗を確認できるフィールド、納期が一目で分かる一覧画面、検索機能……。 「工場長に電話しなくても、ここを見ればわかる！」 そんなアプリを目指して、何度も画面を作り直しました。 そして数日後、ついに試作品が完成！ 「これで工場長を助けられる！」 期待と自信に満ち溢れたボクは、さっそくみんなに見せて回ることにしました。自信作を見せて回ったら……予想外の反応の連続
自信のあったボクは、きっとみんな喜んでくれると思っていたんです。 でも、みんなの反応は思っていたものとは違いました。同僚の反応「Excelの方が速いよね？」
まずは身近な営業の同僚に見てもらおうと思い、ボクは試作品の画面を開いて声をかけました。ねえねえ、進捗確認アプリ作ってみたんだけど、見てくれる？
「へー、こんなの作ったんだ」 同僚は興味を示してくれました。これで工場長に電話しなくても、進捗が確認できるんだよ！
ボクは自信満々に説明します。 でも、同僚は画面を見ながら首を傾げてこう言ったんです。 「うーん、でもExcelの方が速くない？」 固まるボク。 「いちいちkintone開いて、検索して……って、手間じゃない？」 「今はExcelで管理してるから、それ見た方が早い気がする。」 「それに、この入力項目、面倒くさそうだし。」 ボクは少し戸惑いました。ま、まだ試作品だから。これから改善していくよ！
思わず言い訳してしまいます。 「まあ、頑張ってね」 同僚はそう言って、自分の仕事に戻っていきました。 （あれ…？思ったよりも反応が良くないな…） ボクの頭に不安がよぎります。上司からの追加要望「もっと機能を増やせない？」
ボクは気を取り直して、上司に試作品を見せに行きました。進捗確認アプリができたので見ていただけますか？
「おお、頑張ったね、ジムリン！」 上司は画面を見て、うれしそうに言ってくれました。これで工場長への問い合わせが減りますよね！
ボクも嬉しくなって説明します。 「うんうん、いいね。でもさ……」 上司が言葉を続けます。 「在庫数も見られたら便利じゃない？」 「あとね、作業指示も出せたら一石二鳥だよね！」 「それと、グラフで可視化できると社長も喜ぶと思うよ。」 「ダッシュボードみたいな画面あると、かっこいいしね！」 次々と追加要望が飛び出してきました。 ボクは慌ててメモ帳に書き留めていきます。 在庫数、作業指示、グラフ、ダッシュボード……。 これ、全部やらないとダメなのかな。 メモ帳がどんどん埋まっていき、不安が募ります。 「うん、じゃあよろしくね！期待してるよ！」 上司は満足そうに言って、会議室へ向かっていきました。 褒められたのは嬉しいけど、こんなにたくさん機能を追加できるかな。 またまたボクの頭を不安がよぎります。購買担当からの厳しい指摘「これ、だれが入力するの？」
次は購買担当の人にも意見を聞いてみようと思い、担当者の席へ向かいました。すみません、進捗確認アプリを作ったんですが、意見を聞かせていただけますか？
「ああ、いいよ。どれどれ……」 購買担当の方は画面を見て、すぐに質問してきました。 「これ、だれが入力するの？」それは、工場の現場の方が…
「現場の人たち？」 購買担当の方の表情が曇ります。 「進捗を入力するのは現場？それとも事務？」 「ただでさえ忙しいのに、入力作業が増えるのは困るんだけど。」あ……それは……。
ボクは言葉に詰まります。 「前のシステム導入のときもさ、結局現場に負担が増えただけだったんだよね。」 「現場の人たちは作業で手一杯なのに、パソコン開いて入力しろって言われても無理だよ！」 厳しい指摘が続きます。 ボクは「はい、考えます……。」としか言えませんでした。 過去のシステム導入失敗の影が、またチラついてきます。 入力の負担なんて、全然考えてなかった。 もしかして、これって失敗？ 不安は大きくなるばかりです。一番聞きたかった声が、聞こえなかった
いろいろな人から意見をもらったけど、どれも厳しい反応ばかり。 でも、一番大切なのは工場長の意見です。工場長に見てもらおう。工場長のために作ったアプリなんだから、きっと喜んでくれるはず！
ボクは工場長のところへ向かいました。工場長、少しお時間いいですか？
進捗確認アプリを作ったんです。
これで社内の工場長への問い合わせが減ると思うんです！
ボクは画面を見せながら説明しました。営業の方が進捗を確認したいときは、このアプリを見れば一目で分かります！
工場長に電話しなくても、必要な情報にアクセスできるんです！
でも、工場長は画面を見つめたまま、何も言いません。 長い沈黙が続きます。 ボクの心臓がドキドキと高鳴ります。 「……そうか。」 やっと返ってきたのは、その一言だけ。 工場長の表情は、どこか不安そうで、ボクが期待していた反応とはまるで違いました。あ、ありがとうございました……。
ボクは力なく工場長の部屋を出ました。 工場長を失望させてしまったかも。不安だけではなく、焦りも出てきました。「ボク、何やってるんだろう…」見失った自分の役割
デスクに戻ったボクは、メモ帳を開きました。 そこには、さっきまでに集まった意見がびっしりと書かれています。 「Excelの方が速い」 「在庫数も見られたら便利」 「作業指示も出せたら」 「グラフで可視化して」 「誰が入力するの？」 「入力負担が増える」 そして、工場長の「……そうか。」という、あの沈黙。 「みんなの期待に応えようとしたのに、うまくいかなかったのかな。」 ボクは頭を抱えました。 第5話で、ボクは「現場の気持ちに寄り添う」という自分のスタイルを見つけたはずでした。 でも今、その自信はどこにもありません。 工場長を助けたかったのに、逆に失望させてしまったかもしれない。 同僚たちも、だれも満足していない。 ボクには無理だったのかな……。 メモ帳を閉じて、ボクは机に突っ伏しました。 完全に自信をなくし、絶望の淵に立つボク。この先、一体どうすればいいんだろう……。
" ["post_title"]=> string(89) "良かれと思って作ったアプリ。「Excelのほうが速い」と言われた日" ["post_excerpt"]=> string(0) "" ["post_status"]=> string(7) "publish" ["comment_status"]=> string(6) "closed" ["ping_status"]=> string(6) "closed" ["post_password"]=> string(0) "" ["post_name"]=> string(20) "kintone-app-vs-excel" ["to_ping"]=> string(0) "" ["pinged"]=> string(0) "" ["post_modified"]=> string(19) "2026-01-05 11:08:58" ["post_modified_gmt"]=> string(19) "2026-01-05 02:08:58" ["post_content_filtered"]=> string(0) "" ["post_parent"]=> int(0) ["guid"]=> string(45) "https://adiem.jp/?post_type=blog&p=15606" ["menu_order"]=> int(0) ["post_type"]=> string(4) "blog" ["post_mime_type"]=> string(0) "" ["comment_count"]=> string(1) "0" ["filter"]=> string(3) "raw" } } ["post_count"]=> int(9) ["current_post"]=> int(-1) ["before_loop"]=> bool(true) ["in_the_loop"]=> bool(false) ["post"]=> object(WP_Post)#4316 (24) { ["ID"]=> int(15550) ["post_author"]=> string(2) "14" ["post_date"]=> string(19) "2025-12-26 12:00:55" ["post_date_gmt"]=> string(19) "2025-12-26 03:00:55" ["post_content"]=> string(5037) "
こんにちは、ジムリンです！
もしも製造業に入社半年の総務担当が「kintoneで生産管理システムを作って！」とお願いされたら、みなさんならどうしますか？
システムも製造業も未経験のボクは、妖精コーさんの助けを借りながらなんとか頑張っています！
本シリーズでは、そんなボクの物語を全9話でお届けします。
業務フロー分析からボトルネック特定、アプリ構築、運用改善まで、ボクと一緒に学んでいきましょう！
第1話「kintoneで生産管理システムを構築せよ！」――総務のジムリンが受けた衝撃の指令
東京の旅行代理店に勤めていたボクは、コロナ禍をきっかけに地元へ帰り、未経験ですが製造業の総務へ転職しました。 入社半年たったある日、上司から「kintoneで生産管理システムを作って！」との指令が下されて……。 システムも製造業も全く未経験のボクは一体どうしたら……？ [clink url="https://adiem.jp/blog/column-series-ep0/"]第2話 kintoneで生産管理・工程管理システムを作るには何から始めるの？小さなアプリから作らない理由
「サンプルアプリをつなぎ合わせればなんとかなるはず！」と思ったボク。 でも突然、妖精コーさんが現れて「それでは部分最適になるよ」と止められてしまいました。 コーさんが教えてくれた「全体最適」って一体なに？ボクにできるのかな……？ [clink url="https://adiem.jp/blog/kintone-production-management-system/"]第3話 工場のボトルネック工程はどこ？人や機械に注目してタスクの滞留点を見つけよう
コーさんに教わって業務フロー図を描いたボク。「よし、工程ごとにアプリを作ろう！」と意気込みました。 でもまたコーさんに「まずボトルネック工程を見つけないと」と言われて……。 ボトルネックって一体どうやって見つけるの？その理論と方法に迫ります。 [clink url="https://adiem.jp/blog/factory-bottlenecks-how-to-find-them/"]第4話 課題が多すぎるときはどうする？ 全体最適の視点で工場の「真のボトルネック」を導き出そう
現場ヒアリングをしたら、不満が次々と出てきて頭を抱えてしまったボク。
課題が山積みのとき、一体どうやって優先順位をつければいいの？
コーさんが教えてくれた「スループットの視点」とは？真のボトルネックを見極める方法に迫ります。
