タグ「TOC理論」

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こんにちは、ジムリンです！いよいよTOC研修も最終回、第5回を迎えました。今回のテーマは「業務フロー図の作成」です。これまで学んできたTOC理論を、いよいよ自分の仕事に落とし込む実践編です。付箋を使って自分の業務フローを可視化し、ボトルネックを見つけるワークショップに取り組みました!(^^)!

テーマ：業務フローを作ってボトルネックを見つけよう

第5回の研修は、前半と後半の2部構成でした。

前半は第4回までの復習とS-DBR理論の紹介

まず、これまで学んできたTOC理論のおさらいからスタート。ボトルネックの概念やMQ会計、DBR理論について振り返りました。詳しい説明は割愛しますが、「ボトルネックが固定されていない場合でも、TOCの考え方を適用できる」という点が印象的でした。

後半は業務フロー作成ワークショップ

そして今回のメイン！実際に自分の業務フローを描いて、自分の仕事のボトルネックを見つけるワークショップです。この業務フロー図こそが、TOC理論を実践するための「地図」になるんです!(^^)!

業務フローを描くと、自分のボトルネックが見えてくる！

今回の研修で学んだ最大のポイントは、「業務フローを描くことで、自分の業務のボトルネックが見える」ということです。業務フローを描くことで、以下のことが明確になります!(^^)!

MQが生まれるまでの流れを可視化できる自分の仕事が、どのように価値を生み出しているのかが見える
自分の仕事の「制約」がどこにあるか分かるどの工程で時間がかかっているのか、どこで仕事が滞っているのかが一目瞭然
改善すべきポイントが明確になる何から手をつけるべきかが分かる

これまでの研修で学んだTOC理論が、いよいよ自分の仕事に直結する瞬間です！

なぜ業務フロー図を描くのか？

「TOCの理論は分かった。でも、自分の仕事にどう活かせばいいんだろう？」研修を受けてきて、ボクはずっとこの疑問を抱えていました。 理論を学んでも、自分の仕事に当てはめるのは難しい。 でも、業務フローを描くことで、この壁を乗り越えられるらしいんです。

自分の業務を客観的に見られる

普段、何気なくやっている仕事を「工程」として書き出すことで、客観的に見つめ直すことができます。「あれ？この作業、意外と時間かかってるな」「この工程、なんでやってるんだっけ？」こんな気づきが生まれます。

ボトルネック（希少価値）がどこにあるか明確になる

業務の流れを可視化すると、「ここで仕事が滞っている」というポイントが見えてきます。それがボクの業務におけるボトルネックです。

改善の第一歩を踏み出せる

ボトルネックが分かれば、そこから改善が始まります。「このボトルネックを解消するには、何をすればいいか？」「このボトルネックの本領を発揮させるには、どうすればいいか？」 具体的なアクションが見えてくるんです。

付箋を使って業務フロー図を作ってみた！

さあ、いよいよ実践です！研修では、付箋を使って業務フロー図を作成する6つのステップが紹介されました。（詳しいやり方は、ぜひ研修を受けて学んでくださいね！）

業務フロー作成の6ステップ

1.タイトル、年月日、氏名を書く まずは紙の上部に、業務のタイトルと作成日を書きます。今回はmiroというホワイトボードツールを使いました!(^^)! 2.全体の流れ（工程）を付箋で並べる 自分の仕事を大きな「工程」に分けて、付箋に書いて並べます。例えば、ボクの場合

「お客様からの問い合わせ受付」
「内容確認・調査」
「回答作成」
「上司確認」
「回答送信」

こんな感じで、大きな流れを並べていきます。 3.細部を書く（各工程の詳細タスク） 次に、各工程の中で何をしているか、細かいタスクを付箋で書き足していきます。「内容確認・調査」のなかには

データベース検索
関連部署への問い合わせ
過去事例の確認

など、細かいタスクがあることに気づきます。 4.業務の流れを描く（矢印を引く） 付箋を並べたら、業務の流れを鉛筆で矢印を引きます。「このタスクが終わったら、次はこれ」という流れが見えてきます。 5.マジックで線を引く（仕上げ） 鉛筆で描いた線を、マジックでなぞって仕上げます。これで業務フローが完成！ 6.ボトルネックを赤で色付けする 最後に、「ここが一番時間がかかっている」「ここで仕事が滞りやすい」という付箋を赤色にします。これが業務のボトルネックです！

ボクの業務フローはコレ！

ボクも実際に自分の業務フローを作ってみました。付箋を並べて、矢印を引いて、全体の流れを可視化してみると……

じゃーん！ボトルネックが見えてきました。ボクの場合、「上司確認」の工程のうち、「確認待ち」のフローがボトルネックになっています。

・上司が忙しくて、確認待ちの時間が長い・修正指示が来ると、また最初から作り直し・結果的に、回答がお客様に届くまでの時間が長くなっている

これが可視化されたことで、「じゃあどうすればいいか？」という改善策が見えてきました。たとえば……

・よくある質問は、テンプレート化して上司の事前承認を得ておく・上司の確認時間を短縮するために、要点を簡潔にまとめる

こんな具体的なアクションが思い浮かんだんです！

「なぜ」が改善のきっかけになる

業務フローを作ったあとは、ボトルネック検討会です。参加者同士で業務フローを見せ合い、お互いにフィードバックし合う時間です。ボクが発表したあと、講師の先生がこう質問しました。 「なぜこの作業をやってるんですか？」 この質問が刺さったんです。「えっと……それは……あれ？なんでだろう？」意外とパッと出てこないモノですね('_') 上司の確認待ちは、変なメールを送らないためには必要だと思います。でもそれって、上司である必要があるのかな？だんだん頭にハテナが浮かんできました。

「なぜこの作業が必要なのか？」
「なぜこの工程に時間がかかっているのか？」
「なぜこのやり方なのか？」

「なぜ」を問い続けることで、「実は不要な作業だった」「もっと効率的な方法がある」という気づきが生まれます。ボク自身も、自分の業務フローを見直しながら、「なぜ？」を問い続けることの大切さを実感しました!(^^)!

【教訓】自分で考えて答えを見つけることが大切

研修の最後に、講師の先生がエリヤフ・ゴールドラット博士の言葉を紹介してくださいました。 「学ぶことの最大の障害は、答えを教えることだ」 この言葉が、今回の研修を通してボクが感じたこととピッタリです。 TOC研修では、講師が「こうしなさい」と答えを教えるのではなく、「自分で考えて答えを見つける」ことが重視されていました。

業務フローを自分で描く
ボトルネックを自分で見つける
改善策を自分で考える

自分で考えて、自分で答えを見つけたからこそ、腹落ちする。 そして、その答えは自分の仕事に合ったものになるんです。全5回のTOC研修を終えて、ボクは「TOC理論を実践するための地図」を手に入れました。今回作成した業務フロー図を持って、これから自分の仕事を改善していく。ボトルネックを見つけて、その本領を発揮させる方法を考える。そして、自分の仕事を通して、会社全体に価値を生み出していく。こんなふうに、TOC研修で学んだことを実践していくつもりです( *´艸｀)！

次回「3人寄れば文殊の知恵オンラインTOC講座」のお知らせ

今回ボクが受講した研修会「3人寄れば文殊の知恵オンラインTOC講座（全5回）」は、2026年に第19～21期の開催が決まっています。以下の日程で募集が開始されていますので、ご興味がある方はぜひ合同会社アクララールのページから申し込み・お問い合わせください。

・第19期：5/13,20,27,6/3,9 ・第20期：8/18,25,9/1,8,15 ・第21期：11/18,25,12/2,9,16

▼詳細はコチラ 【募集中】3人寄れば文殊の知恵オンラインTOC講座(全5回)第19～21期｜合同会社アクララール ちなみに、卒業生は無料でオブザーバーとして参加できるらしいので、煮詰まったときはボクも顔を出そうと思います!(^^)! " ["post_title"]=> string(130) "ジムリンがゆく！第5回TOC研修｜業務フロー図はTOC実践の地図！自分のボトルネックを見つけよう" ["post_excerpt"]=> string(0) "" ["post_status"]=> string(7) "publish" ["comment_status"]=> string(6) "closed" ["ping_status"]=> string(6) "closed" ["post_password"]=> string(0) "" ["post_name"]=> string(20) "toc-workflow-diagram" ["to_ping"]=> string(0) "" ["pinged"]=> string(0) "" ["post_modified"]=> string(19) "2026-03-20 14:26:12" ["post_modified_gmt"]=> string(19) "2026-03-20 05:26:12" ["post_content_filtered"]=> string(0) "" ["post_parent"]=> int(0) ["guid"]=> string(45) "https://adiem.jp/?post_type=blog&p=15717" ["menu_order"]=> int(0) ["post_type"]=> string(4) "blog" ["post_mime_type"]=> string(0) "" ["comment_count"]=> string(1) "0" ["filter"]=> string(3) "raw" } [4]=> object(WP_Post)#4813 (24) { ["ID"]=> int(15639) ["post_author"]=> string(2) "14" ["post_date"]=> string(19) "2026-01-09 12:00:06" ["post_date_gmt"]=> string(19) "2026-01-09 03:00:06" ["post_content"]=> string(10585) "

こんにちは！ジムリンです。今回も「3人寄れば文殊の知恵オンラインTOC講座18期」の第4回講習に参加してきました。第1回～第3回のTOC研修レポートとあわせて、ぜひご覧ください！今回のテーマは「バッファをどこに置くか」です。前回までの研修で、ボトルネック工程の重要性を学んだボクたち。今回もゲーム形式で生産ラインを体験しながら、バッファの配置によって全体の流れがどう変わるのかを実感しました。特に「バッファをどこに置くか」という点がとても興味深かったので、今回はその学びを中心にお伝えします！

第4回TOC研修のテーマ：バッファをどこに置く？

第4回の研修では、これまで以上に実践的なテーマに挑戦しました。それが「バッファ配置」です。バッファとは、生産ラインにおける「余裕」や「在庫」のこと。各工程の間に少し在庫を持っておくことで、前工程の遅れを吸収したり、次工程への供給を安定させたりする役割があります。前回までの研修で、「ボトルネック工程が全体のスループットを決める」ということを学びました。そして今回「どこにバッファを置くかで、生産ラインの流れが大きく変わる」ということを教えていただきました。つまり、バッファの配置がスループットに関係してくるわけですね。第4回のゲームでは、いつもは各工程に4つずつ配置されていたバッファを、自分たちで自由に配置できるルール。では、ボトルネック工程をうまく活かすために、バッファはどこに置けばいいのでしょうか？

バッファはボトルネック工程の前にも置け！

第4回を通じてボクが学んだこと、それは…… バッファはボトルネック工程の前にも置け！ ということです(ﾟДﾟ) 最初、ボクたちは「最終工程にバッファを置けばうまくいく」と考えました。前回の研修で、最終工程で商品が足りなくなって残業が発生していたからです。だから今回は、バッファを最終工程に集中させる作戦を立てました。しかし、結果は散々！ ものすごい残業が発生してしまったんです(;'∀') 最終工程にバッファがあっても、ボトルネック工程の前にバッファがないと、全体の流れが止まってしまう。それを痛感した瞬間でした。

大切なのはボトルネック工程をスムーズに流すこと

なぜ、最終工程だけにバッファを置いてもダメだったのでしょうか？それは、ボトルネック工程が止まると、全体のスループットが落ちるからです。ボトルネック工程は、生産ライン全体の制約です。ここが止まってしまうと、いくらほかの工程が速くても、全体の生産量は増えません。つまり、バッファの本当の役割は「遅れを吸収する」ことではなく、「制約工程を止めないための仕組み」だったんです！最終工程にバッファがあっても、ボトルネック工程が材料不足で止まってしまえば、結局全体が遅れてしまいます。逆に、ボトルネック工程の前にバッファがあれば、前工程の遅れがあってもボトルネック工程は止まらず、スムーズに稼働し続けられます。これによって、全体最適を維持できるんですね。ボクは「バッファ＝遅れを吸収するもの」だと思っていましたが、実は「制約を守り、活かすためのもの」だったんです。この視点の転換が、今回の最大の学びでした！

ゲームで確認できたバッファ配置の効果とは？

では、実際にゲームでどんなことが起きたのか、詳しくお話しします。今回のゲームも、これまでと同じく生産ラインを模したもの。各工程を担当する人が、材料を加工して次の工程に渡していきます。ただし今回は、各工程の間に置くバッファを自由に配置できるルールになっていました。ボクたちチームは、前回までの経験を踏まえて、作戦会議を開きました。

バッファは最終工程に配置しよう！

「前回は、最終工程で商品が足りなくなって残業が発生したよね」「だったら、今回はバッファを最終工程に全振りすればいいんじゃない？」「そうだね！最終工程にバッファがあれば、商品が足りなくなったときにリカバリーできるはず！」みんなで相談した結果、ボクたちはバッファを最終工程に集約する作戦を立てました。いつもは各工程に4つずつ配置されていたバッファを、すべて最終工程に移動させたんです。「これはうまくいくやろ!(^^)!」ボクは自信満々でした。ゲームがスタート。 1週目は順調に進みます。最終工程にバッファがあるおかげで、少し遅れが出ても問題なく納品できました。「やっぱりこの作戦、正解だったね！」ボクたちは喜んでいました。

雲行きが怪しくなってきた2週目

2週目に入っても、最初は順調でした。しかし、途中で異変が起きます。「あれ？最終工程のバッファがもうない！？」「うそでしょ！？」ボクたちの頭を不安がよぎります。「え。これやばいかも。」前工程から商品が届くのが遅れていて、最終工程で待ちぼうけ状態。バッファはすでに使い切ってしまっています。このままでは納品が間に合わない！ ついに始まる残業……。「もっと急いで！」「間に合わせないと！」チーム全体が焦りに包まれました(;´Д`)

あれ！？今までで一番残業が多いぞ！？

なんとか納品は完了しました。リードタイムも短くなり、単価も上がりました。当然、売上もかなり伸びています。「やった！売上最高記録だ！」ボクたちは一瞬喜びました。しかし、残業時間を見て愕然とします。 残業時間：22時間

1回目：0時間
2回目：6時間
3回目：6時間
4回目（今回）：22時間

ええええええ(ﾟДﾟ)！？過去一の残業時間です。 売上は上がったけど、残業時間も大幅に増えてしまった。これは本当に成功と言えるのでしょうか？

もしかしてボトルネックの前にもバッファを置くべきだった？

ゲーム終了後、みんなで振り返りをしました。「なんで最終工程にバッファを全振りしたのに、こんなに残業が増えたんだろう？」「最終工程は守れたけど、途中で何度もラインが止まってたよね」「あ、もしかして……」ひとりのメンバーが気づきます。「いやこれ、ボトルネック工程の前にもバッファ置いたほうがよかったかも」「たしかに！」ボクたちは納得しました。最終工程にバッファを集めても、ボトルネック工程が止まってしまえば、全体の流れが滞ってしまう。結局、最終工程でリカバリーするために大量の残業が発生したんです。 最終工程にバッファを集めてもダメ。ボトルネック工程の前にも必要。 ゲームを通じてこれを痛感しました(;'∀') 自社で応用するなら、「出荷工程を守る」よりも「最も負荷の高い工程を止めない設計」が大切なんですね。 ボトルネック工程をスムーズに流すことが、全体最適につながるってことだ！

【教訓】ボトルネックを止めない設計がカギを握る

今回の研修で学んだのは、こういうことです。 制約を排除しようとするのではなく、制約を守り活かすことが全体最適につながる。 そのためには、ボトルネックを中心に考えることが大切です。つまり、ボトルネック工程の稼働率が100％になるような設計を目指すべきなんです。これを実現するために、ボトルネック工程の前後にバッファを置くのがよいと学びました。ボトルネックの前にバッファがあれば、前工程の遅れがあってもボトルネック工程は止まりません。ボトルネックの後ろにバッファがあれば、後工程の遅れがあってもボトルネック工程は影響を受けません。こうして、ボトルネック工程を守ることで、全体のスループットを最大化できるんですね。ボクは「バッファは最終工程に集めれば大丈夫」だと思っていましたが、本当に大切なのは「ボトルネックを止めない」という視点だったんです(; ･`д･´) この学びを、ボクが作っている生産管理システムにも活かしていきたいと思います！次回が最後の研修です。お楽しみに！ " ["post_title"]=> string(118) "ジムリンがゆく！第4回TOC研修｜最終工程に余裕があってもダメ！？重要なのは○○の前" ["post_excerpt"]=> string(0) "" ["post_status"]=> string(7) "publish" ["comment_status"]=> string(6) "closed" ["ping_status"]=> string(6) "closed" ["post_password"]=> string(0) "" ["post_name"]=> string(10) "toc-buffer" ["to_ping"]=> string(0) "" ["pinged"]=> string(0) "" ["post_modified"]=> string(19) "2026-03-20 14:25:31" ["post_modified_gmt"]=> string(19) "2026-03-20 05:25:31" ["post_content_filtered"]=> string(0) "" ["post_parent"]=> int(0) ["guid"]=> string(45) "https://adiem.jp/?post_type=blog&p=15639" ["menu_order"]=> int(0) ["post_type"]=> string(4) "blog" ["post_mime_type"]=> string(0) "" ["comment_count"]=> string(1) "0" ["filter"]=> string(3) "raw" } [5]=> object(WP_Post)#4816 (24) { ["ID"]=> int(15550) ["post_author"]=> string(2) "14" ["post_date"]=> string(19) "2025-12-26 12:00:55" ["post_date_gmt"]=> string(19) "2025-12-26 03:00:55" ["post_content"]=> string(6792) "

こんにちは、ジムリンです！もしも製造業に入社半年の総務担当が「kintoneで生産管理システムを作って！」とお願いされたら、みなさんならどうしますか？システムも製造業も未経験のボクは、妖精コーさんの助けを借りながらなんとか頑張っています！本シリーズでは、そんなボクの物語を全9話でお届けします。業務フロー分析からボトルネック特定、アプリ構築、運用改善まで、ボクと一緒に学んでいきましょう！

第1話「kintoneで生産管理システムを構築せよ！」――総務のジムリンが受けた衝撃の指令

東京の旅行代理店に勤めていたボクは、コロナ禍をきっかけに地元へ帰り、未経験ですが製造業の総務へ転職しました。入社半年たったある日、上司から「kintoneで生産管理システムを作って！」との指令が下されて……。システムも製造業も全く未経験のボクは一体どうしたら……？ [clink url="https://adiem.jp/blog/column-series-ep0/"]

第2話 kintoneで生産管理・工程管理システムを作るには何から始めるの？小さなアプリから作らない理由

「サンプルアプリをつなぎ合わせればなんとかなるはず！」と思ったボク。でも突然、妖精コーさんが現れて「それでは部分最適になるよ」と止められてしまいました。コーさんが教えてくれた「全体最適」って一体なに？ボクにできるのかな……？ [clink url="https://adiem.jp/blog/kintone-production-management-system/"]

第3話工場のボトルネック工程はどこ？人や機械に注目してタスクの滞留点を見つけよう

コーさんに教わって業務フロー図を描いたボク。「よし、工程ごとにアプリを作ろう！」と意気込みました。でもまたコーさんに「まずボトルネック工程を見つけないと」と言われて……。 ボトルネックって一体どうやって見つけるの？その理論と方法に迫ります。 [clink url="https://adiem.jp/blog/factory-bottlenecks-how-to-find-them/"]

第4話課題が多すぎるときはどうする？全体最適の視点で工場の「真のボトルネック」を導き出そう

現場ヒアリングをしたら、不満が次々と出てきて頭を抱えてしまったボク。

課題が山積みのとき、一体どうやって優先順位をつければいいの？

コーさんが教えてくれた「スループットの視点」とは？真のボトルネックを見極める方法に迫ります。

[clink url="https://adiem.jp/blog/factories-the-real-bottleneck/"]

第5話工場のボトルネックを特定したら「本領を発揮させる方法」を考えよう！

前回、工場長に怒られてしまったボクは落ち込み気味。そんななか、コーさんが「ボトルネックには本領を発揮させることが大切」と教えてくれました。 排除するんじゃなくて、本来の力を発揮できる環境を整える？一体どういうこと？工場長を助けるための具体的なアプローチに迫ります。 [clink url="https://adiem.jp/blog/bottleneck-release/"]

第6話「良かれと思って作ったアプリ。『Excelのほうが速い』と言われた日」

工場長のために試作アプリを完成させ、自信満々にみんなに見せて回ったボク。でも返ってきたのは「Excelのほうが速い」「機能が足りない」「誰が入力するの？」という厳しい反応ばかり。さらに、一番大切な工場長も画面を見つめたまま無言で……。ボクのやってきたことは、全部間違いだったのかな？ [clink url="https://adiem.jp/blog/kintone-app-vs-excel/"]

第7話「ボクが本当に聞くべきだった、たった一つの声」

厳しいフィードバックに打ちのめされ、翌日も廊下をうつむいて歩いていたボク。そこへ工場長がぽつりと「電話しなくていいのは、助かる」と言ってくれました。その一言を胸にジョーさんに相談すると、「みんなの言葉には色があるはずだよ」と言われて……。色って、どういうこと？ [clink url="https://adiem.jp/blog/jimlins-confusion/"]

第8話「最初から完璧なシステム開発なんて無理！『育てる』ことで自社に合ったシステムになる」

工場長の課題だけに絞ってアプリを作り直すと宣言したボク。でも今度は「みんなの要望は無視なの？」と同僚たちから不満の声が上がりました。そんなボクにジョーさんが教えてくれたのが「育シス開発（育てるシステム開発）」という言葉でした。小さく始めて、現場と一緒に育てていく──その考え方に迫ります。 [clink url="https://adiem.jp/blog/nurturing-system-development/"]

第9話

準備中

おわりに

気になるエピソードから、ぜひ読んでみてください！ボクと一緒に、kintoneを使った工場改善について学んでいきましょう！ " ["post_title"]=> string(164) "【全9話】もしも製造業に入社半年の総務担当が「kintoneで生産管理システムを作って！」とお願いされたら？【全話一覧】" ["post_excerpt"]=> string(0) "" ["post_status"]=> string(7) "publish" ["comment_status"]=> string(6) "closed" ["ping_status"]=> string(6) "closed" ["post_password"]=> string(0) "" ["post_name"]=> string(22) "what-if-series-summary" ["to_ping"]=> string(0) "" ["pinged"]=> string(0) "" ["post_modified"]=> string(19) "2026-03-05 15:28:11" ["post_modified_gmt"]=> string(19) "2026-03-05 06:28:11" ["post_content_filtered"]=> string(0) "" ["post_parent"]=> int(0) ["guid"]=> string(45) "https://adiem.jp/?post_type=blog&p=15550" ["menu_order"]=> int(0) ["post_type"]=> string(4) "blog" ["post_mime_type"]=> string(0) "" ["comment_count"]=> string(1) "0" ["filter"]=> string(3) "raw" } [6]=> object(WP_Post)#4817 (24) { ["ID"]=> int(15542) ["post_author"]=> string(2) "14" ["post_date"]=> string(19) "2025-12-19 12:00:58" ["post_date_gmt"]=> string(19) "2025-12-19 03:00:58" ["post_content"]=> string(16990) "

こんにちは、ジムリンです！前回、工場全体の課題を整理した結果、工場長にタスクが集中していることが判明しました。そこで改善を促すために、会議で「工場長がボトルネックです！」と発表したところ、工場長から激怒されてしまったんです(T-T) ボクは、コーさんにヒントをもらいながら、ボトルネックを特定したあとに「どう改善すればいいのか」について考えました。今回は、TOC理論における「ボトルネックの本領を発揮させる」という考え方と、ボクが工場長のために何ができるか考えたプロセスをご紹介します！

工場長にタスクが集中！どうすれば改善できる？

工場長がボトルネックになっているのは、営業からの進捗確認、現場からの判断依頼、購買からの在庫確認、社長からの納期調整の相談……などのタスクが集中しているからです。あらゆる問い合わせや依頼が工場長に集中しており、その負担は明らかに限界を超えていました。ボクは「工場長がボトルネックです」と伝えて改善策を話し合おうとしましたが、工場長は顔を真っ赤にして激怒(T-T) 「俺がボトルネックだと！？ふざけるな！」その怒号が今も耳に残っています。正直、悔しかったです。工場をよくするために頑張ったのに、なぜ怒られなきゃいけないんだろうって。でも同時に、ボクは強く思いました。「工場長の負担を軽くしないと、工場全体が回らない！」この状況を、なんとかしなければ……。

改善の第一歩は「ボトルネックの本領を発揮させる」こと！

悩んでいるボクに、コーさんが声をかけてくれました。

ジムリン、落ち込んでいても仕方ないよ。

次の一手を考えよう！

でも、コーさん……。

ボク、どうしたらいいのかわかりません。

工場長もすごく怒ってるし、何もしないほうがいいのかも……(T-T)

ボトルネックを見つけたら「本領を発揮させる」のが次の一手だよ！

工場長に本来の力を出してもらうってことですか？

そうそう、問題は工場長自身じゃなくて、工場長にタスクが集中していることだよね？

工場長は本来集中すべきタスクに集中できていない、つまり本領が発揮できていないってことだよね。

なるほど……。

よく「ボトルネックを解消しよう！」なんていうんだけど、それって「ボトルネックを排除しよう」ってニュアンスに聞こえない？

だから、本領を発揮させるっていう言い方にしてみたよ。

た、たしかに。

もしかして工場長はそれで怒ったのかな。

そうかもしれないね！前に工場のボトルネックは人や設備がほとんどって言ったけど、これを排除するのは違うよね。

はい……、だから負担を軽くしたいと思って……。

仕事が集まる工場長は希少リソースで、なくてはならない存在なんだ。

工場長を責めるのではなく、工場長が本来やるべき仕事に集中できるよう環境を整えることが大事だよね。

コーさんの言葉に、ボクは気づきました。ボクは工場長を責めてしまったんだ。本当は、工場長に寄り添って本領を発揮できるようにサポートすることがボクの役割なのに。みんなの前で「工場長がボトルネックです！」なんて……。ボク、長年工場を支えてきた工場長になんて失礼なことを言ってしまったんだろう。すごく申し訳ないし、そんなことに気づかずはしゃいじゃって恥ずかしい気持ちだし、泣きそうです(T-T)

工場のスループットはボトルネックに左右される

ジムリン、ここでTOC理論をベースにおさらいしてみよう。

工場のスループットはボトルネックで決まる

まず「スループット」の意味を押さえておこうか！

スループットとは、「工場がお金を生み出す速度」のこと。

だから「どれだけ製品を出荷できたか」でスループットが決まるんだよ。

工場はお金を生み出さないと意味ないですもんね。

だから、スループットに注目して改善を図るべきってことですか？

うん。そして、工場の一番流れが悪いところ、つまりボトルネックがスループットを決めてしまうんだ。

以前砂時計の話をしたのを覚えているかな？

砂時計を工場に見立てると、一番細くなっているところがボトルネックですよね。

そうそう。その細い部分でスループットが決まるってことだね。

たしかに、この部分の細さが全体のスループットに影響を与えていますね！

ジムリンの工場の場合はどうかな？

たとえば、工場長への問い合わせが集中して判断が遅れると、全体の流れが滞るよね。

その結果、スループットはどうなる？

なるほど……。

工場長にタスクが集まるほどスループットに影響が出るってことなんですね。

ボトルネックは「弱点」ではなく「貴重なリソース」

さっきも言ったように、ボトルネックは弱点じゃない。

むしろ希少なリソースなんだ！

工場になくてはならない存在ですね！

だから「排除する」のではなく、「本領を発揮させる」ために工場の仕組みや業務への取り組み方を改善するのが重要なんだよ！

ボクは自分の言葉を振り返って、また反省しました。「工場長がボトルネックです」という言い方は、まるで工場長が悪いみたいに聞こえます(T-T) 工場長は「工場にとって一番大切な存在」だから、タスクが集まっている。 そのことをまず伝えるべきでした……。

ボトルネックの本領を発揮させれば全体が効率よく改善する

ほかの工程をどれだけ改善しても、ボトルネックが変わらなければスループットは変わらないよね。

それだと意味がないわけ。

逆に言えば、ボトルネックが本領を発揮できるようになれば、工場全体の流れが一気に改善するってこと！

今回でいうと、工場長が本来やるべき仕事に集中できるようにするってことですよね？

だから、ほかの人ができることを工場長にやらせない仕組みが必要なのかも……。

いいね！ジムリン、わかってきているね！

コーさんに褒められて、少し元気が出てきました(T-T) よし、もう一度、工場長のために何ができるか考えてみよう！

工場長に集中するタスクを仕組み化して流れを改善しよう

ボクは気をとりなおして、コーさんに手伝ってもらいながら、工場長に集中するタスクを整理するところから始めました。

工場長に集中するタスクを可視化してみる

ジムリン、まず「工場長がどんな仕事に追われているか」を洗い出してみよう。

はい！

とはいえ、「工場長がボトルネックだ」と伝えて怒られてしまったボク。正直、工場長に直接話しかける勇気が出ません……(T-T) 気まずさを抱えたまま現場に顔を出すと、作業員の方から声をかけられました。「ジムリンさん、昨日、工場長に何か言ったの？」ボクは正直にすべてを話しました。すると、作業員の方は苦笑しながら話し始めたんです。「ああ、それは……。前にシステムを入れたとき、工場長が全部入力作業を背負わされて大変だったんだよ。社長の鶴の一声でね。システムを入れたら工場長の仕事も減るだろう！って。でも、現場のことがわかってる人じゃないと扱えないからって、浸透するまでは工場長が管理することになって。ほら、うちってITに強い人いないからさ。で、結局工場長の仕事が増えただけで、そんなに効率化されてないんだよね……。うちらも何かできないかな？と思ったんだけど、今の工場長って話しかけるだけでも負担そうじゃない？会議の時間すら惜しいんだと思うよ。 仕事が減るといいながら結局負担が増えちゃったから、工場長からするとまた余計な提案をするのかと思ったのかもしれないね。」それを聞いて、ボクはハッとしました。工場長にタスクが集中していることなんて、みんなわかっていたんだ。そしてきっと、これまでも社長から何とかしろって言われてきている。そのたびに工場長が振り回されて、負担が増えてきた。そういう経緯があったんです。それなのにボクは……(T-T) ボクはもっと工場長が感じている負担を知るため、あらためて工場長の1日の仕事を追いかけることにしました。朝から観察していると、工場長のもとには次々と人が訪れます。

営業からの進捗確認電話
作業員からの判断依頼
購買からの在庫確認
社長からの納期調整の相談

休む暇もなく、対応に追われる工場長。こうして見直すと、工場長が「情報の窓口」になっていてタスクが集まっていることがわかってきました。

情報を可視化すれば、工場長を通さなくて済む

観察を終えて気づいたのですが、工場長が対応していた問い合わせの多くは単なる「情報の伝達」だったんです。「工場長を経由しなくても全員が必要な情報にアクセスできれば、工場長は本来の仕事に集中できるはず……！」進捗や納期をシステムで共有すれば、営業も現場も直接確認できます。ただ、このシステムに対して抵抗があるみたいなので、導入時のサポートが必要そうです。「工場長が持っている情報を、みんなが見られるようにすればいいんだ！」

必要なのは情報の伝達をスムーズにする仕組み

ボクは確信しました。「結局、工場長の負担は「情報を抱えていること」から生まれているんだ。」だからこそ「進捗や納期をだれでも見られる仕組み」が必要です。これまでもシステム化には挑戦しようとしていたけれど、すでにタスクが溢れている工場長が中心だから逆に負担になっていたはずです。そこで、ボクの出番です！ボクが、システムを作る中心に立てば工場長に新たな負担を与えず、現場の仕組みを少しずつ変えられるはず……！そうコーさんに報告すると、ニコニコしながら言ってくれました。

よく気づいたね、ジムリン。

やってごらん！

はい！ボク、挑戦します！

こうして、最初のアプリづくりに挑むことになりました。

【教訓】ボトルネックの本領を発揮させるとは「本来の業務に集中できる環境を整える」こと

今回、ボクが学んだことをまとめます。

・工場のスループットはボトルネックに左右される・ボトルネックは弱点ではなく、工場を支える貴重なリソース・改善の第一歩は、ボトルネックが本来の業務に集中できるよう仕組みや環境を整えること

ボトルネックというと、「ボトルネックになっている人や機械が悪い」「排除しよう！」と思われがちです。でも、ボトルネックになっている部分こそ、工場にとって重要なリソースなんです。だから、その人や機械が本領を発揮できる仕組みを作ることこそが、工場の流れをよくすることにつながるんですね。工場長が本領を発揮できるように、のびのび働けるようにするんだ！その想いを胸に、ボクは初めての仕組み作りに挑戦します!(^^)! " ["post_title"]=> string(99) "工場のボトルネックを特定したら「本領を発揮させる方法」を考えよう！" ["post_excerpt"]=> string(0) "" ["post_status"]=> string(7) "publish" ["comment_status"]=> string(6) "closed" ["ping_status"]=> string(6) "closed" ["post_password"]=> string(0) "" ["post_name"]=> string(18) "bottleneck-release" ["to_ping"]=> string(0) "" ["pinged"]=> string(0) "" ["post_modified"]=> string(19) "2026-02-20 10:31:20" ["post_modified_gmt"]=> string(19) "2026-02-20 01:31:20" ["post_content_filtered"]=> string(0) "" ["post_parent"]=> int(0) ["guid"]=> string(45) "https://adiem.jp/?post_type=blog&p=15542" ["menu_order"]=> int(0) ["post_type"]=> string(4) "blog" ["post_mime_type"]=> string(0) "" ["comment_count"]=> string(1) "0" ["filter"]=> string(3) "raw" } [7]=> object(WP_Post)#4818 (24) { ["ID"]=> int(15492) ["post_author"]=> string(2) "14" ["post_date"]=> string(19) "2025-12-09 12:00:23" ["post_date_gmt"]=> string(19) "2025-12-09 03:00:23" ["post_content"]=> string(9128) "

こんにちは！ジムリンです。今回は「3人寄れば文殊の知恵オンラインTOC講座18期」の第2回講習に参加してきました。第1回TOC研修レポートとあわせて、ぜひご覧ください！ ▼第1回TOC研修レポートはこちらジムリンがゆく！第1回TOC研修｜工場は一定速度で流れない！？

第2回TOC研修は決算の流れを学び、新体制で生産シミュレーションを行いました！

前回のTOC研修では、全工程が同じ生産能力を持つ「バランスの取れた工場」で1ヶ月間生産を行い、70個の製品を納品できるかをシミュレーションしました。結果は……できませんでした(TT) そして、その後決算までやってみたんです。正直、数字は苦手なのでよくわからなかったんですが、第2回TOC研修を受けて「決算をやる意味」を理解できました！第2回TOC研修では、柴田先生からMQ会計という決算の考え方と、FC・DCの違いを教えてもらいました。これが後でめちゃくちゃ重要になってくるんです……。このあたり、実際に手を動かさないとわからないことも多いので、詳細を知りたい方はぜひ「3人寄れば文殊の知恵オンラインTOC講座」を受けてみてください！ ▼3人寄れば文殊の知恵オンラインTOC講座の開催情報はコチラ Events｜合同会社アクララール

生産能力を上げたのに新たな課題が浮上！単純じゃない！？

前回の講義で「バランスが取れた工場ではダメ、じゃあどうしたらいい？」という課題をもらっていました。ボクは「サイコロを増やせばいい！」と考えたんですが、ほかの受講者さんも同じ考えだったみたいです( ´艸｀) 今回は、実際にサイコロを増やしてみることになりました。するとその結果、月目標の70個は納品できたんです(*^^)v やったー！ ……と思ったら、次の課題が。

・第3工程で山のような在庫が溜まってしまう・第4工程で詰まって、第6工程の在庫が足りなくなる現象が発生・その結果、残業が発生！

えぇぇぇ！？サイコロを増やして処理能力が上がったのに、どうして新しい問題が出てくるの！？

工場の流れはボトルネックで決まる！

前提として、今回のゲームでは以下の条件が追加されました。

・全6工程のうち、第4工程を除く全工程でサイコロを2つに増やした（生産能力を上げた）・第4工程は機械の性能上、生産能力を変えられず前回のまま

実は、サイコロを増やしたのは全6工程のうち5つの工程のみで、第4工程は前回のままだったんです。つまり、5工程は処理能力が7ある状態ですが、第4工程は3.5ということ。狩野先生が言っていました。「いくら前の工程で生産能力を上げても、ボトルネックで詰まると、その後の流れは変わらないんです。砂時計のようなものですね」

なるほど……砂時計か。砂時計って、上の部分がどんなに大きくても、真ん中の細い部分で流れる量が決まってしまいますもんね。砂の量を増やしても、流れるスピードは変わらない。さすが「時計」(*´з`) 工場も同じで、生産能力を上げても全体の流れが劇的に良くなるわけではなく、別の課題につながるみたいです。

ボトルネックはジムリン！？納品はできたけれど課題ばかりのケーキ工場

今回も、ゲームを通じて学びます。第2回のルールは以下のとおりです。

ジムリン、一番流れが悪い工程を担当

今回、ボクは第4工程を担当することになりました。唯一、処理能力が上がっていない工程です。処理能力が上がったほかの工程は、サイコロを2つ振れるのでどんどん在庫が溜まっていきますが、僕の工程はそうはいきません。なぜかサイコロの出目が「4」ばかりで、焦るボク……(;ﾟロﾟ)

しまった！1個しか次の工程に渡せない……

ゲームが進んでいくなかで、ついに「1」を出してしまいました！やばい、このままだと納品できなくなる……(;'∀') 前の工程にはたんまりと在庫があるのに、第4工程でモタモタしているから、先に流れていかないんです！

すみません、ジムリンのせいですけど、みなさん残業です(;'∀')

そんなこんなで「やっぱり納品できない！」となって、全工程に残業を要請することになりました。みんなで2時間も残業です……。家族とご飯を食べられなかった人、見たいテレビを見損ねた人、ごめんね……(TT) 正確にはボクじゃなくて第4工程の機械の性能のせいなんですけど、でも申し訳ない気持ちでいっぱいです。

ジムリンの前の工程は在庫が溢れている！

最終日を迎えて振り返ると、なんとかお客さまには納品できました。ところが、ボクの工程の前には在庫が溢れています。倉庫からはみ出したケーキを見て愕然とするボク……(;'∀') [caption id="attachment_15496" align="aligncenter" width="800"]

※ジムリン画[/caption] ボクが流せなかった在庫だよコレ……。

「その在庫、タダじゃありません」

追い打ちを掛けてくる柴田先生。「その在庫、タダじゃないんですよね。人件労務費、材料費、保管費などコストがかかってきます。」ドキーΣ(@_＠)！しかもケーキだし……この在庫どうするの！？まさか、廃棄？さて、ここで決算で勉強したDC・FCの出番です。

・FC（フルコスト）：全部原価計算。材料費だけでなく労務費や製造経費も含めた原価で計算する。・DC（ダイレクトコスト）：直接原価計算。材料費など製品を作るのに直接かかる費用のみで計算する。

成果を評価するときは、FCで考えます。今回はたくさん在庫が余ってしまい、結果としてコストが膨らんでしまったんです。保管するにも費用がかかるので、たくさん生産すればいいってもんじゃありませんね。今回は「納品はできたけれど、無駄なコストをたくさんかけてしまった」という結果になってしまいました。

生産能力を上げるだけじゃダメ？いったいどうすればいいの？

じゃあ、第4工程の処理能力を上げればいいのでは！？とボクが言ったら、狩野先生がひと言。「それだとバランスの取れた工場になりますよね」うっ(@_@)！そうか、それだと第1回と同じ状況に戻っちゃうのか……。一体どうしたらいいのか、まったく見当がつきません(ﾟДﾟ;) でも、確実にわかったことがあります。それは、ボトルネックが工場全体の流れを決めているということ。そして、ただ生産能力を上げるだけでは解決にならないということです。次回こそ、無駄なコストをかけず、スマートに問題を解決したいです！ボク、頑張ります(๑•̀ㅂ•́)و✧ " ["post_title"]=> string(100) "ジムリンがゆく！第2回TOC研修｜生産能力を上げてもダメ？新たな課題とは" ["post_excerpt"]=> string(0) "" ["post_status"]=> string(7) "publish" ["comment_status"]=> string(6) "closed" ["ping_status"]=> string(6) "closed" ["post_password"]=> string(0) "" ["post_name"]=> string(31) "toc-training-a-balanced-factory" ["to_ping"]=> string(0) "" ["pinged"]=> string(0) "" ["post_modified"]=> string(19) "2026-03-20 14:24:09" ["post_modified_gmt"]=> string(19) "2026-03-20 05:24:09" ["post_content_filtered"]=> string(0) "" ["post_parent"]=> int(0) ["guid"]=> string(45) "https://adiem.jp/?post_type=blog&p=15492" ["menu_order"]=> int(0) ["post_type"]=> string(4) "blog" ["post_mime_type"]=> string(0) "" ["comment_count"]=> string(1) "0" ["filter"]=> string(3) "raw" } [8]=> object(WP_Post)#4819 (24) { ["ID"]=> int(15353) ["post_author"]=> string(2) "14" ["post_date"]=> string(19) "2025-12-05 12:00:22" ["post_date_gmt"]=> string(19) "2025-12-05 03:00:22" ["post_content"]=> string(10821) "

こんにちは、ジムリンです！前回、工場全体の業務フロー図を描いて、次のステップとしてボトルネック工程を探すため、現場へのヒアリングを開始しました。でも、そこで新たな壁にぶつかることになったんです……。今回は、山積みの課題の中から「真のボトルネック」を見つけ出すための、優先順位のつけ方についてお話しします。

【あらすじ】地元の小さな製造工場に総務として転職したボク、ジムリン。入社から半年経ったある日、上司から突然「kintoneで生産管理システムを作ってほしい！」と指令を受けることに。妖精コー・ジョーの助けで、システム設計には「全体最適」の視点が重要だと学んだボクは、まずはボトルネック工程を探すため、現場の声に耳を傾けることにしましたが……。

課題が山積みで、どれがボトルネックかわからない！

意気揚々と現場ヒアリングを始めたボクでしたが、すぐに頭を抱えることになりました。各部署の担当者から、出るわ出るわ、不満の嵐……。

・営業担当「納期を聞かれてもすぐ答えられないんです。結局いつも工場長に電話して確認してますね。」・作業員A「急な飛び込み案件が入ると、そのたびに作業が止まるんです。工場長に確認しないと進められないんで……。」・作業員B「検査の順番待ちで、いつも仕掛品が山積みになっちゃうのがツライっす。」・購買担当「在庫の数字が合わないと怖くて発注できないんです。最終的には工場長に現物を見てもらわないと不安で……。」・社長「ジムリン君、とにかく納期遅れだけは無くしてくれよ。お客さまからのクレームが一番困るんだからな！」

たくさんの声が集まる一方、肝心の工場長に話を聞いても「まあ… なんとかやってるよ」と歯切れが悪い返事しかもらえませんでした。工場長の態度だけが妙に浮いて見えて、「なぜ工場長だけ、あんなに反応が悪いんだろう？」と違和感を抱きました(*_*) 実はこれ、あとで理由がわかるんです……。このとき気づいていれば、あんなことには……(..;)

たくさん不満が出た工程を優先しようかな？

ヒアリングで集まった声をノートにまとめるボク。

うーん、これだけたくさんの声が上がるってことは、やっぱり製造工程がボトルネックなのかな？でも、製造だけでも問題が多すぎる…。結局、本当のボトルネックはどこにあるんや！？

ボクは完全に途方に暮れてしまいました。

課題は「声の大きさ」ではなく「出荷量を左右するか」で選ぶ！

そのとき、ふわりと妖精のコー・ジョーが現れました。

ジムリン、声が多いからといって、そこがボトルネックとは限らないよ

え、コーさん！でも、みんなが困っているんだから、全部解決しないと……。

社長や現場の声は、どれも正しい。でもね、本来の目的を忘れていないかい？ 改善の目的は『全体の成果を上げる』ことなんだ。

だから、課題に優先順位をつけて、本当に効果のあるボトルネックを見つけ出す必要があるんだよ。

全体最適を基準にすると、優先度の高い「真のボトルネック」が見えてくる

全体最適の視点……。これはボクが最初にコーさんから教わったことです。全体最適で見るってどういうことなんだろう……。ボクが疑問を抱くなか、コーさんは続けました。

声の大きさや役職では課題の優先順位を判断できない

声の大きさや、『社長が言っていたから』という理由だけで優先順位を決めると、本質的な課題を見失ってしまう。一番大切なのは、その課題を解決することが「工場全体の最適化」につながるかどうか、なんだ

工場の全体最適は「コストはそのままで出荷数を増やす」こと

ジムリン、そもそも「工場の目的」ってなんだと思う？

え…っと。「モノを作ること」ですか？

そうだね。作ったモノは、お客様に届けて売上にしなければ意味がないよね。だから工場は「モノを作って売上を上げる」ことまで見据えなければならない。

そう考えると工場の目的、つまりゴールは「出荷する」ことだよね。どれだけ素晴らしい改善をしても、出荷数が増えなければ、会社の売上は伸びない。だからこそ、今あるリソースのままで、どうやって出荷数を増やすかを考えるわけだ。それこそが全体最適の考え方、見方なんだ。

出荷数を左右する課題を探せばボトルネックが浮かび上がる

ボクはノートに書き出した不満のリストを見返しました。仕掛品の滞留、資材不足、営業からの問い合わせ……。どれも改善が必要な課題に見えます。

ジムリン、その課題を「出荷数を一番妨げている根本原因はどれか？」という視点でもう一度見てごらん。そうすれば、おのずと優先順位が見えてくるはずだよ。

業務フロー図に現場の声を重ねると「真のボトルネック」が見えてきた！

コーさんのアドバイスをもとに、ボクは第1話で描いた業務フロー図を取り出し、ヒアリングで出た声を一つひとつあてはめていきました。すると、驚くべき事実が浮かび上がってきたんです。

工場長にタスクが集中している！？

なんと「営業からの問い合わせ」も「作業員からの確認」も、「購買からの依頼」「社長からの指示」も……。 すべての矢印が、たった一人、工場長に向かって集中していたんです。工場長は、本来やるべき品質管理や生産計画といった管理業務の時間を、各所からの問い合わせ対応に奪われていました。 この状態こそが、工場の流れを止め、出荷遅れを引き起こしている真のボトルネックだったんです。

工場長のタスクを仕組み化すれば工場の流れがよくなるんじゃない？

そうか！工場長が対応している仕事のほとんどは、誰かに情報を伝えたり、確認したりする作業だ。この情報共有を仕組み化できれば、工場長の負担は一気に減るのでは……！？

そう気づいたボクは、「工場長を助ける仕組みづくり」こそが今やるべきことだと確信しました。後日、改善会議の場で、ボクは勇気を振り絞って発言しました。

ヒアリングの結果、さまざまな業務が工場長に集中していることがわかりました。そこがボトルネックになっているので、改善すれば全体の流れがよくなるはずです！

その瞬間、それまで黙って聞いていた工場長が、顔を真っ赤にして立ち上がったんです。

俺がボトルネックだと！？ふざけるな！

工場長の激しい怒号が会議室に響き渡ります。ボクは「工場をよくするために、事実を伝えただけなのに……どうして？」と、強いショックと無力感に襲われて、その場で立ち尽くすしかありませんでした。

【今回の教訓】工場では出荷数を左右する課題から「真のボトルネック」が見つかる

心が重いですが、今回の学びをまとめてみました。

【今回の学び】・課題がたくさん出ても、声の数や立場の強さで優先順位を判断してはいけない・改善のゴールは「コストを増やさず出荷数を増やすこと」であり、そこから逆算して課題の優先度を決める・今回は、工場長に集中するタスクが真のボトルネックだと判明した

しかし、なぜ工場長はあんなに激怒したんでしょうか……。次回は、工場長が激怒した理由と、ボクがどう対応したのかをお話しします！ ▼前回までのお話はコチラ！【第1話】「kintoneで生産管理システムを構築せよ！」――総務のジムリンが受けた衝撃の指令【第2話】kintoneで生産管理・工程管理システムを作るには何から始めるの？小さなアプリから作らない理由【第3話】工場のボトルネック工程はどこ？人や機械に注目してタスクの滞留点を見つけよう " ["post_title"]=> string(127) "課題が多すぎるときはどうする？全体最適の視点で工場の「真のボトルネック」を導き出そう" ["post_excerpt"]=> string(0) "" ["post_status"]=> string(7) "publish" ["comment_status"]=> string(6) "closed" ["ping_status"]=> string(6) "closed" ["post_password"]=> string(0) "" ["post_name"]=> string(29) "factories-the-real-bottleneck" ["to_ping"]=> string(0) "" ["pinged"]=> string(0) "" ["post_modified"]=> string(19) "2026-02-20 10:30:33" ["post_modified_gmt"]=> string(19) "2026-02-20 01:30:33" ["post_content_filtered"]=> string(0) "" ["post_parent"]=> int(0) ["guid"]=> string(45) "https://adiem.jp/?post_type=blog&p=15353" ["menu_order"]=> int(0) ["post_type"]=> string(4) "blog" ["post_mime_type"]=> string(0) "" ["comment_count"]=> string(1) "0" ["filter"]=> string(3) "raw" } [9]=> object(WP_Post)#4864 (24) { ["ID"]=> int(15346) ["post_author"]=> string(2) "14" ["post_date"]=> string(19) "2025-11-28 12:00:16" ["post_date_gmt"]=> string(19) "2025-11-28 03:00:16" ["post_content"]=> string(15019) "

こんにちは！ジムリンです。今回「3人寄れば文殊の知恵オンラインTOC講座18期」に参加することになったので、レポートを作りました。製造業のみなさんの参考になればうれしいです！

「3人寄れば文殊の知恵オンラインTOC講座18期」ってどんな研修？

参加のきっかけは、会社命令でした。ある日、机の上にこんな指令書が置いてあったんです。

そう、ボクの会社って、各工程がみんなすごく頑張っているのに、なぜか納期遅延が頻発しているんですよ……。その解決のヒントを探すために、合同会社アクララールが事務局を務めるTOC研修「3人寄れば文殊の知恵オンラインTOC講座18期」に申し込みました。「TOC 研修」で検索すると一発で出てくるくらい有名な研修で、TOC理論を初めて学ぶ人にとっての第一歩として知られているみたいです。今回でなんと18期だそうで、すごいですね！

講師の紹介

講師は、考えるチカラ代表の狩野恵子先生と、合同会社アクララール代表社員の柴田照恵先生です。狩野先生は、主に企業研修講師として人材育成分野で活躍されているプロフェッショナルで、年間300人程度の若手社員の研修等を担当されているのだとか。今回の研修でメイン講師としてTOC理論について教えてくださいます。柴田先生は、会計業界歴25年以上という会計のプロでありながら、長いこと業務システムも担当されていてITにも詳しいそうです。そのため、企業全体を俯瞰しながらITサポートをされています。今回の研修では、決算まわりについて教えていただきます。

講座の内容

研修は全5回で、以下のプログラムが組まれています。

1.TOCの全体像と第１ゲーム「バランスの取れた会社経営」&決算 2.MQ会計の基礎と第２ゲーム「投資をした会社経営」&決算 3.DBR理論と第３ゲーム「TOCを導入した会社」&決算 4.利益感度分析と第5ゲーム「ボトルネックが動く会社」＆決算 5.業務フロー作成と業務フロー発表会

ところで、TOCってなんだろう(;'∀')？ボク、会社にいわれるまま来たので「製造業とどう関係あるの？」「決算までするの？」というレベルです。大丈夫なのかなという不安と、新しい学びを得られる期待でドキドキしながらも、全5回のうちの第1回講習が始まりました！

生産能力は十分なのに納品できない？工場は「生き物」だった！

第1回を通じてボクが学んだこと、それは……

工場は一定速度で流れるものだと思っていたが、現実はまったくそうではなかった！

ということです(ﾟﾛﾟ) そして、

各工程の能力を揃えた『バランスの取れた工場』は、実は理想通りに生産できない！

という衝撃の事実を知ったのです。そもそも、製造業は未経験のボク。自社工場に足を運ぶことはありますが、総務で入社半年なので現場のことはそこまでわかってないんです。そんな状態で研修を受けたところ、工場に対するイメージが変わり「もっと工場のことを知らないと、現場の役に立つことはできない！」と、強く感じました。

そもそもTOC理論とは？わかりやすく解説

TOC理論というのは、エリヤフ・ゴールドラット博士という人が考えた、経営や現場を改善するための手法だそうです。物理学者だったゴールドラット博士が、工場経営をしている知人から生産スケジュールの相談を受けたときに、物理学の知識や発想を駆使して編み出した解決法が元になっているらしいです。製造業、とくに工場の改善において、基本的かつ重要な理論として広く知られています。そもそもが、工場改善のために生まれた理論なんですね。だから製造業の人たちが学びに来ているんだと納得。ウチの工場みたいに納期遅延といった課題で悩んでいる製造業にピッタリの理論だとわかりました。

TOC理論では、制約（ボトルネック）にフォーカスして決めたことだけをやる

TOC理論では、工場には「制約（ボトルネック）」があるものとして考えるそうです。 ボトルネックというのは、時間や予算、人数、機械なんかのことです。どんな現場でも無限に予算や人員を割けるわけではないので、どこかに制約が生まれるのだそう。「ボトルネック」って聞くと、なんだか悪いモノっていうイメージがありませんか？ボクなんかは「ボトルネックは消してしまおう！」と思いますが、TOC理論はそうではないんですってΣ(･ω･ﾉ)ﾉ！ボトルネックを潰して課題を解決するのではなく、

「制約はあるもの」と理解したうえで、「その条件下で利益を最大化するにはどうしたらよいか？」

と考える。それが、TOC理論の根幹だそうです。このとき、やらないことを決め、決めたことだけをやるのが重要です。決めたことだけに集中して改善すると、工場全体の流れがよくなる…っていう考え方なんですね。

原因は「工程のつながり」と避けられない「ばらつき」

研修では、6工程あるケーキ工場をテーマに考えました。この工場では、各工程が1日あたり平均3.5個分のケーキを生産するための処理能力を持っています。これを「バランスの取れた工場」と呼びます。単純に考えると、1日あたり3.5個は必ず生産できそうですよね？ボク、そう言ったんですよ。「1日3.5個は生産できるので、20日稼働すれば月に70個の目標はクリアできます！」って。そしたら、先生方が「本当にそうなるのかな？」って。え、ならないことなんてあるの！？だって、各工程が毎日自分の仕事をこなして、右から左に流せばいいだけじゃないですか。ところが、本当にバランスの取れた工場じゃダメだったんです。その原因は、工程の「つながり」と「ばらつき」にあるんだそうです。このあとボクはゲームで実感することになりました。

愕然！思いどおりに納品できないケーキ工場

「3人寄れば文殊の知恵オンラインTOC講座18期」では、㈱ソフトパワー研究所のダイスゲームを使って、工場の生産をシミュレーションしながらTOC理論を体感的に学ぶことができます。今回、ボクたちが挑戦したゲームのルールは、以下のとおりです。

ジムリン、ケーキ工場で第2工程を任される

ボクは6つある工程のうち、第2工程（計量・配合）を任されました(^_-)-☆ 第1工程の人が仕入れた材料を持ってきて、ボクが1日に平均3.5個作って、第3工程に渡せばいいだけです！「簡単簡単！こんなのだれでもできちゃいますよ！というか3.5個といわずもっと作れますよね？」なーんて、この時は思っていたんです。ところが……(-_-)

前の工程の人！仕事遅いよ、なにやってんの！

ある日、第1工程からの在庫が足りないという事件が起こりました。ボクの工程はサイコロの目が良くて、6個も処理できる余裕があったのに( ;∀;) 仕入れが間に合わなかったのか、材料が3つ分しかありませんでした……。正直思いましたね、「え！前の工程の人なにやってるの？？」って。

ごめんなさい、ぼくも1個しか処理できない……

…なんて思っていたら、今度はボクの工程でサイコロの目が「1」の日が！やばい！その日に生産できるのは1つだけです……(;ﾟロﾟ) その日はなんとか出荷できましたが、翌日分のストックがないので非常にまずいです(ﾟДﾟ;) そして翌日。案の定、最終工程の人から悲鳴が上がりました。「納品できません！在庫、足りませーん！」

結果発表。機会損失が10個分……！？

そんなこんなで、毎日処理できる量がばらつくなか、なんとか20日間の勤務が終了しました…。結果は、なんと60個納品。目標の70個を達成できず、10個分の機会損失が出てしまいました…。ボクが担当した第2工程だけを見ると、処理できる量の平均は（サイコロの目だから）3.5で、理想の数値でした。なのに、実際に処理できた数は1日平均で2.6個だったんです…。稼働率は74％と、全工程のなかでも低い割合でした。ボクは「ウソでしょ？」って、愕然としてしまいましたね(´;ω;｀)

工場って「右から左へ」スムーズに流れるものじゃないんだ……

そもそもボク、その日に手をつけた在庫って、その日のうちに次の工程へ渡せるものだと思っていたんです。でも、よく考えると、その日に作業が終わらないこともありますし、前の日に完了した在庫から持っていくのが自然ですよね。工場って、常に右から左へ、一定速度で流れているモノだと思っていたのに、全然違いました！各工程、その日に処理できる量がばらつくと、当然、処理能力が低い工程は流れが悪くなります。実際、ボクの担当工程で滞ることもしばしばありました。そうか、実際の工場ってこんな風に、毎日流れるスピードが違うんですね……。だから「工場の流れを良くする=生産性を改善する」ために、TOC理論が注目されるんだなと理解しました。ウチの工場も、みんなが毎日頑張っていたとしても、どこかで流れるスピードが変わっているのかもしれないです。「ボクって、もしかして全然工場のことがわかっていない？」 …そう思ったら、なんだか悔しくなりました(T-T) もっと工場のことを知りたいです！そしてTOC理論を使って、ウチの工場を改善したいです！

バランスを取った工場はうまくいかない！じゃあどうしたらいいの？

第1回が終わって、

全工程が同じ生産能力の「バランスの取れた工場」では、目標どおりに納品できない

ということがわかりました。これは、工程の「つながり」と、避けられない「ばらつき」が原因らしいです。たしかに、ゲームのなかでは「サイコロの出目」が毎回違うので、「ばらつき」がありました……。前の工程が遅れると、次の工程も遅れるという「つながり」もあります。「ばらつき」と「つながり」のある工場では、各工程の生産能力を均一にしてもうまくいかないってことなんですね。このケーキ工場の場合、サイコロの出目をコントロールできないことが制約条件になっているのかもしれません。今回教えてもらったTOC理論で考えると、ボトルネックはそのままで、毎月70個の納品をクリアしなければならないことになります！（でも今回の工場のボトルネックが何かは、正直わかっていません(;'∀')）今回は、第1工程の仕入がうまくいっていない日があったので、ボクが担当した第2工程の余裕がある日は手伝いに行ったら改善されるのでは？と考えたんですが、どうでしょうか。次回、なにが正解なのか、確かめてきます!(^^)! ▼【本編】ジムリンが奮闘！kintoneを活用して自社工場を改善する物語の本編はコチラ【第1話】「kintoneで生産管理システムを構築せよ！」――総務のジムリンが受けた衝撃の指令【第2話】kintoneで生産管理・工程管理システムを作るには何から始めるの？小さなアプリから作らない理由【第3話】工場のボトルネック工程はどこ？人や機械に注目してタスクの滞留点を見つけよう " ["post_title"]=> string(85) "ジムリンがゆく！第1回TOC研修｜工場は一定速度で流れない！？" ["post_excerpt"]=> string(0) "" ["post_status"]=> string(7) "publish" ["comment_status"]=> string(6) "closed" ["ping_status"]=> string(6) "closed" ["post_password"]=> string(0) "" ["post_name"]=> string(21) "toc-training-overview" ["to_ping"]=> string(0) "" ["pinged"]=> string(0) "" ["post_modified"]=> string(19) "2026-03-20 14:23:28" ["post_modified_gmt"]=> string(19) "2026-03-20 05:23:28" ["post_content_filtered"]=> string(0) "" ["post_parent"]=> int(0) ["guid"]=> string(45) "https://adiem.jp/?post_type=blog&p=15346" ["menu_order"]=> int(0) ["post_type"]=> string(4) "blog" ["post_mime_type"]=> string(0) "" ["comment_count"]=> string(1) "0" ["filter"]=> string(3) "raw" } } ["post_count"]=> int(10) ["current_post"]=> int(-1) ["before_loop"]=> bool(true) ["in_the_loop"]=> bool(false) ["post"]=> object(WP_Post)#4811 (24) { ["ID"]=> int(16560) ["post_author"]=> string(2) "14" ["post_date"]=> string(19) "2026-04-09 13:03:47" ["post_date_gmt"]=> string(19) "2026-04-09 04:03:47" ["post_content"]=> string(22568) "

こんにちは、ジムリンです！ボクは以前、TOC理論のオンライン講座を受講して、ブログ記事でも紹介してきました。詳しくは以下の記事をご覧ください！ジムリンがゆく！第1回TOC研修｜工場は一定速度で流れない！？今回は、製造業のみなさんに改めてTOC理論の価値を知ってほしくて、そのとき講師を務めた考えるチカラ代表の狩野恵子先生と、合同会社アクララール代表社員の柴田照恵先生お二人にインタビューしました！

お二人について聞かせてください！

Q1. 自己紹介と、TOCとの出会いを教えてください

まずはお二人の自己紹介と、TOCとの出会いを教えてください！

狩野さん：わたしは宮城県出身で、今は仙台にいます。もともとリクルートにいて、その後、外資系の生命保険会社で17年ぐらい営業をやっていました。保険の営業で「入ってください」とか「亡くなったときどうするんですか」みたいなネガティブな売り方をしたくなかったので、マネーセミナー形式でママ友から広げていくようなスタイルでやっていたんです。お金の先生みたいな位置づけですね。それを見た営業の師匠から「講師の仕事、向いてると思うよ」と誘われて、研修講師の道に入りました。 TOCとの出会いは、実は上司の命令なんです（笑）師匠が「TOCっていうのがあって面白そうだから、インストラクター資格取ってきて」と。その資格を取るためにはMQ会計の知識も必要だったので学びました。そんなスタートだったんですけど、学んでいくうちに「部分最適じゃなくて根本的な原因を解決することで全部解決する！」という考え方が「いいな！」と思うようになりました。

TOC理論を学ぶきっかけは、上司だったんですね！柴田さんはいかがですか？

柴田さん：わたしは社会人になってすぐ、リクルートコスモス（現：コスモスイニシア）というマンションデベロッパーで情報システムのサポートをする仕事をしていました。社内からの問い合わせが一気にわたしのところに集まるような状態ですね（笑）その後、監査法人に転職して、上場を目指す会社の支援をしていました。そこで原価計算をがっつりやったんです。製造業のお客様の原価計算システムを作ったり、仕組みを理解しないとシステムにできないので、かなり勉強しましたね。 TOCとの出会いは、MQ会計が先なんです。それで、MQ会計の研修を受けているとき、仲間に「製造業の原価計算とかやっていきたいんだよね」と話したところ、「それならTOCの研修も受けたほうがいいよ」と言われまして。それがきっかけで、2017年頃に初めてTOCの研修を受けました。

お二人とも、人との出会いがきっかけでTOCに辿り着いたんですね。ちなみに、お二人の出会いは？

狩野さん：2020年1月に山形で開催された「農業TOC」というイベントですね。コロナが流行する直前で、まだ集まれた時期でした。 柴田さん：私は受付を手伝わされてたんですよ、参加者なのに（笑）。主催者がバタバタしてて「ちょっとお願い」って。 狩野さん：だから私は柴田さんを見てたんですけど、柴田さんは私のこと覚えてない（笑）。その後、わたしと他の人でオンライン講座を立ち上げようとしたんですけど、IT系が全然ダメだったんですね。そこで、柴田さんにお声がけさせていただいたっていう経緯があります。

Q2. TOCのどこに惹かれましたか？

TOCのどこに惹かれましたか？

柴田さん：わたしはね「まとめ作業のキャベツの動画」が一番衝撃的でした。まとめてやるのが最善だと思っていたんですよ。でも、え？って。小さく分けてやった方が結果的に儲かるっていうのが、ゲームだけじゃなくてリアルでも体感的にわかったんです。だから、現場を見て在庫が溜まってると「TOCやりましょうか」って言いたくなります（笑）

たとえば4つの工程がある作業をするときに、1をまとめてやるか、1～4を繰り返すかってやつですね！1をまとめてやって、2をまとめてやって……とやりがちですが、1～4を繰り返すほうが効率的だなんて、ボクもびっくりしました！

狩野さん：わたしは、ゲームで「え、何もしてないのに改善された？」という体験が衝撃でした。鳥肌が立ちましたね。製造業ってとにかく作れ、原価が安いうちに仕入れろ、って世の中の当たり前じゃないですか。でも、それで結局うまくいってない会社ってすごく多いんですよね。だから、TOCをうまく取り込める会社は大きく改善するだろうなというのを直感的に理解しました。「これを伝えていきたい！」と前のめりになりました。

ボクも講座を受けて「こんなことで工場が変わるの？」という衝撃がありました。逆に、なんで今まで気づかなかったんだろうって。でも、TOCを学んだからこそ気づけることなんだって、今ならわかります。

TOC導入の現場のお話を聞かせてください！

Q3. 実際にTOCを導入した現場は、どう変わりましたか？

実際にTOCを導入した現場では、どんな変化がありましたか？具体的な事例があれば教えてください。

柴田さん：サプリメントを製造している会社の事例を紹介しますね。最初に工場に行った時、衝撃を受けました。通路にパレットと段ボールがドーンと置いてあって、「こっちに来てください」と言われても「どこ？どうやって歩くの？」という状態。通路なのに人がすれ違えない。ちょうどその頃、某所の工場で火災があってパートさんが亡くなった事件があったので、「これじゃ逃げられないですよ」とかなり強く言いました。

それは危険ですね……。

柴田さん：工程としては、ボトルを置いて、充填マシンでサプリを入れて、計量して、蓋を閉めて、増し締めして、取り置きして、ラベラーでラベル貼って、また取り置きして、エアーでホコリを払って、箱詰めして、検品して、段ボールに入れて出荷、という流れ。取り置きの工程がいくつもあったんです。で、「どうなっていたい？」という話をしたら、「取り置きをなくしてスムーズに流れるようにしたい」と。じゃあそれをやりましょう、と。

具体的に何をしたんですか？

柴田さん：まず、取り置き工程をなくしていきました。あと、投入制限ですね。実は年末に社員全員でボトルを先に大量生産してたんです。「足りなくなると困るから」って。でもそれが在庫を溜める原因になっていた。面白かったのが、グルグル回る作業テーブルがあったんですけど、百均で買った薄いまな板をペタペタ貼って動かないようにしてたんですよ。「動くと使いにくいから」って。でも「これ、動くんだよね？」って確認したら、動かした方がいいじゃんってなって。金曜日にわたしたちが行って、午前中は見学、午後からみんなで「どうしたらいいか」を考えて。月曜日には「流れるようになりました」って報告が来ました。

1週間もかからなかったんですね！

柴田さん：結果として、工程数が14から11に減りました。通路も歩けるようになって、安全になった。派遣社員を10人近く削減できました。何より、赤字だった業務が黒字に転換したんです。5000本製造時は赤字だったのが、ライン変更後は7000本製造でも利益が出るようになった。

すごい……！数字で見ると説得力がありますね。

Q4. 現場の人たちは、すんなり受け入れてくれましたか？

新しいやり方を導入する時って、現場の抵抗があったりしませんでしたか？

柴田さん：社長と工場長が一緒に現場に乗り込んだんですよ。それと、パートさんや派遣さん以外の社員は全員TOC研修を受けていたので、共通言語があったのが大きかったですね。「これ第2ゲームだよね、第3ゲームにしないと」って言えば通じる。あと、「やってみても怒られない」という安心感。社長がいるから、試してダメでも大丈夫という空気がありました。

やっぱり上の人たちがTOCを理解していると、現場もスムーズに動けるんですね。

柴田さん：そうなんです。パートさんのなかには、大手製造業を定年退職した60代、70代のベテランもいて。最初は「そんなやり方で……」と言っていたんですけど、結果が出たら何も言えなくなった。社員さんが「結果出てますから、黙ってやってください」って（笑）

結果が一番の説得力ですね。TOCって効果をすぐに感じられるのが良さな気がします。ボクも、ゲームだけで効果がわかったので。だからこそ、日々忙しい製造業の現場に取り入れるべき考え方なんだなって思いました。

TOC講座について教えてください！

Q5. 講座ではどんなことを学べますか？

TOC講座ではどんなことを学べるんでしょうか？

狩野さん：ゲーム形式で「体感」できるのが特徴ですね。流れ、在庫、ボトルネック……言葉で説明されてもピンとこないじゃないですか。でもゲームで自分で動かしてみると、「あ、そういうことか」と身体で理解できる。 柴田さん：言葉で習っても忘れちゃうんですよ。でも体験は覚えてる。「あの時こうだったな」って思い出せるんです。

確かに、ボクも仕事をしながら「ゲームのときのアレだ！」って思い出します。オンラインであれだけの体験ができるのはすごいですよね。

Q6. 初心者でも大丈夫ですか？

実はボク、講座を受けるときに会計の話が出てきたとき、「やばい」と思ったんです。数字が苦手なので……。MQ会計を学んでいないような初心者でも大丈夫でしょうか？

狩野さん：そこはすごく気をつけています。受講者がMQ会計をやったことがあるかどうかで、説明の仕方を変えるんです。初心者の方がいる場合は、丁寧に説明するように調整しています。 柴田さん：本当はもっと細かい話があるんですけど、「ここまで言っても意味ないよね」というところは省いて、必要最低限のポイントだけ伝えるようにしています。「本当はこうなんですが」とちょっと補足しつつ、「大きく捉える分には間違いありません」という感じで。

あ、それでボクも「全部原価計算と直接原価計算、これだけわかればいけそう」って思えたんですね！そこでつまずいてたら、その後の講座が全然頭に入らなかったと思います。救われました（笑）

Q7. 講座で大切にしていることは何ですか？

講座を運営する上で、大切にしていることはありますか？

狩野さん：「わからなかった」と帰ってもらいたくないんです。理解までいかなくても、「なんとなくこういうことだった」「楽しかった」という状態で帰ってほしい。それはどの研修でも同じですね。ゲーム中の小芝居も、楽しさの演出になってるかなと思います。「お客さん、もうないんですか？」みたいな（笑） 柴田さん：わたしは「楽しく」というのが信条なんです。楽しく生きる、楽しく働く、楽しく遊ぶ。泣きながらやる研修は嫌なんですよ。昔は部活でも泣きながら練習して強くなる、みたいな時代がありましたけど、今はそうじゃない。ニコニコしてる方が脳みその動きが全然違うんです。

たしかに、体感的に学べるほかに、講座の雰囲気がすごくよかったのもあって楽しかったです！

Q8. 受講者にどんな変化を期待していますか？

受講者の方に、どんな変化や気づきを得てほしいですか？

柴田さん：さっきも申し上げたんですが、わたしはみなさんに「楽して」生きてほしいんですよ。「楽して」というのは、ぼーっとしてていいという意味じゃなくて、頑張りすぎないでほしいという意味です。たとえば、講座を受けてくれたある研修講師の方の話なんですが、その方は自分がいくら稼いでるかも、いくら経費がかかってるかも把握せずに、仕事が来たら全部受けていたんだそうです。休みが全然なかった。でもTOCを受けて毎月会計をやるようになったら、「これぐらい稼げばもういいんだ」とわかってきて、週1日、2日と休みが取れるようになったようです。心配しないで生活できるようになったと言ってくれました。 狩野さん：私は、自分の困りごとをTOCの考え方で解決できるようになってほしいですね。わたしたちが「これが正解です」と渡すんじゃなくて、自分で考える手法を学ぶ。それがTOCの価値だと思っています。

TOCを学ぶとどんないいことがありますか？

Q9. 製造業にとって、具体的にどんなメリットがありますか？

製造業にとって、TOCを学ぶと具体的にどんなメリットがありますか？

柴田さん：まず在庫が減ります。在庫が減ると利益が増える。キャッシュも増えます。ただ、売上は減る可能性もあるんです。でも利益は確実に増える。売上より利益なんですよ。 狩野さん：今、人手不足って言われてますよね。「人が採用できない」と悩んでいる会社がたくさんある。でも、TOCを学ぶと少ないリソースで利益を出せるようになる。採用しなくてもよくなるかもしれませんよね。

たしかに！採用にコストをかける前に、今あるリソースでどこまでできるかを考えた方がいいですよね。TOCで工場を改善したら、今のリソースで儲けが増えるかもしれないし！

Q10. 製造業以外の人にも役立ちますか？

TOCは製造業向けのイメージがありますが、それ以外の人にも役立ちますか？

柴田さん：農業の人たちもすごく活用してますし、主婦の人も活用できる。介護の人たちもめちゃくちゃ活用してるんですよ。何にでも実は活用できますね。 TOCって、もともとトヨタの大野耐一さんが考えた考え方をイスラエルのゴールドラット博士がまとめたものなんです。日本人の考え方がベースなので、日本人には腹落ちしやすいんですよ。 狩野さん：個人事業主の方も多く受けに来てくれます。どれぐらい働けばいいのか、どうやったら楽ができるのか。生活と仕事を切り分けにくい人たちが、ちょっとやってみようと思えるきっかけになったらいいなと思っています。

なんと、日本発祥の考え方だったんですね！だからこんなにしっくりくるんだ……。

TOCを学ぶか迷っている人に、ひとことお願いします！

最後に、TOCを学ぶか迷っている人に、メッセージをお願いします。

狩野さん：困りごとのない人っていないと思うんです。だから、誰が学んでも何らかの効果はあると思います。TOCは考える手法を学べる学びなので、自分で解決策を見つけられるようになる。ぜひ来ていただきたいですね。 柴田さん：TOCを知ってるか知らないかで、人生の楽さが変わります。仕事も生活も楽になる。ぜひ学んで、楽にしていってほしいなと思います。

お二人とも、本日はありがとうございました！

「わからなかった」で帰らせたくない、「楽しく」が信条──そういう考え方が根っこにあるから、初心者でもついていけるし、会計の話が出てきても「なんとかなりそう」と思えたんですよね。ボクが講座を受けたときに感じたあの安心感は、たぶんそこから来てたんだと思いました。

TOCに興味がある方、まず受けてみてください。受けてから「なるほどそういうことね」ってなると思うので！

2026年5～11月開催！講座のご案内

引用：【募集中】3人寄れば文殊の知恵オンラインTOC講座(全5回)第19～21期｜合同会社アクララール今回ご紹介した狩野さん、柴田さんが講師を務める「3人寄れば文殊の知恵オンラインTOC講座」は、第19期～20期の受講者を募集中です。日程と講座内容はこちら！

ゲーム形式で楽しく学べる講座なので、初心者の方にもおすすめですよ！くわしくは、合同会社アクララールの公式サイトをご覧ください。申し込みページはコチラ！" ["post_title"]=> string(81) "「まとめて作るな」で製造現場が変わる！TOC理論の魅力とは" ["post_excerpt"]=> string(0) "" ["post_status"]=> string(7) "publish" ["comment_status"]=> string(6) "closed" ["ping_status"]=> string(6) "closed" ["post_password"]=> string(0) "" ["post_name"]=> string(13) "toc-interview" ["to_ping"]=> string(0) "" ["pinged"]=> string(0) "" ["post_modified"]=> string(19) "2026-04-09 13:03:47" ["post_modified_gmt"]=> string(19) "2026-04-09 04:03:47" ["post_content_filtered"]=> string(0) "" ["post_parent"]=> int(0) ["guid"]=> string(45) "https://adiem.jp/?post_type=blog&p=16560" ["menu_order"]=> int(0) ["post_type"]=> string(4) "blog" ["post_mime_type"]=> string(0) "" ["comment_count"]=> string(1) "0" ["filter"]=> string(3) "raw" } ["comment_count"]=> int(0) ["current_comment"]=> int(-1) ["found_posts"]=> int(11) ["max_num_pages"]=> int(2) ["max_num_comment_pages"]=> int(0) ["is_single"]=> bool(false) ["is_preview"]=> bool(false) ["is_page"]=> bool(false) ["is_archive"]=> bool(true) ["is_date"]=> bool(false) ["is_year"]=> bool(false) ["is_month"]=> bool(false) ["is_day"]=> bool(false) ["is_time"]=> bool(false) ["is_author"]=> bool(false) ["is_category"]=> bool(false) ["is_tag"]=> bool(true) ["is_tax"]=> bool(false) ["is_search"]=> bool(false) ["is_feed"]=> bool(false) ["is_comment_feed"]=> bool(false) ["is_trackback"]=> bool(false) ["is_home"]=> bool(false) ["is_privacy_policy"]=> bool(false) ["is_404"]=> bool(false) ["is_embed"]=> bool(false) ["is_paged"]=> bool(false) ["is_admin"]=> bool(false) ["is_attachment"]=> bool(false) ["is_singular"]=> bool(false) ["is_robots"]=> bool(false) ["is_favicon"]=> bool(false) ["is_posts_page"]=> bool(false) ["is_post_type_archive"]=> bool(false) ["query_vars_hash":"WP_Query":private]=> string(32) "e24cd278235ae0fdc31945f02bb71a5b" ["query_vars_changed":"WP_Query":private]=> bool(true) ["thumbnails_cached"]=> bool(false) ["allow_query_attachment_by_filename":protected]=> bool(false) ["stopwords":"WP_Query":private]=> NULL ["compat_fields":"WP_Query":private]=> array(2) { [0]=> string(15) "query_vars_hash" [1]=> string(18) "query_vars_changed" } ["compat_methods":"WP_Query":private]=> array(2) { [0]=> string(16) "init_query_flags" [1]=> string(15) "parse_tax_query" } ["query_cache_key":"WP_Query":private]=> string(41) "wp_query:f1f37877276f558b7dc9833e1ef022be" } -->

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