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中小製造業で総務を担当しているジムリンと申します(*^-^*)！
ただの総務なのに気づいたらkintoneのアプリ構築まで兼任することになり、毎日バタバタしながら過ごしています。
製造業のことはまだまだ勉強中で、現場のみなさんに助けてもらいながら日々なんとかやっているような状態です(ﾟДﾟ;)
今日は、そんなボクのもとに届いた相談について紹介しようと思います。
テーマは「工程管理システムの選び方」。
話を聞いていくうちに、選び方にはこんな切り口もあるんだと気づかされた、そんな経緯を紹介します。
工程管理システムを探しているのに……種類が多すぎて自社に合うものが選べない！
ある日、他社で製造現場のお仕事をされているBさんからDMが届きました。
「ジムリンさん、kintoneとか工程管理に詳しいって聞いたので、ご連絡しました。
工程管理システムを探してるんですけど、種類が多すぎてどれが自社に合うか全然わからなくて……相談に乗ってもらえますか？」
詳しいかどうかは微妙なところなんですが(;'∀')
「もちろんです！」とお答えして、まずBさんの状況を聞かせてもらいました。
今はどんな方法で工程管理をされていますか？
「ずっとエクセルで管理してきたんですけど、そろそろ専用のシステムに変えたほうがいいかなって思ったんですよ。
それで調べてみたんですが、出てくる出てくる……。
製造業向けで探してみても、どれも説明が難しくて、判断できなくて……。」
カタログとか取り寄せてみましたか？
「取り寄せたんですけど、字がいっぱいで難しいし、値段も高いし(ﾟДﾟ;)
そもそもどうやって選べばいいか全然わからなくて……。」
「どうやって選べばいいか全然わからない」——その一言が、ボクにとっても答えの見えない問いになりました。
工程管理システムの選び方｜よくある3つの切り口
「じゃあ、どうやって選べばいいか一緒に調べてみましょう！」
調べてみると、工程管理システムを選ぶときによく挙げられる切り口が、大きく3つあるようでした。
機能で選ぶ
機能で選ぶなら、まず自社の工程で必要な機能を書き出してみるといいみたいです。
工程の見える化・スケジュール管理・進捗確認など、必要な機能を先に整理しておくと比較の軸になるらしくて。
機能が多ければいいわけじゃなくて、自社に必要な機能が揃っているかどうかが判断のポイントになるみたいです。
「わかるんですけど……機能を全部書き出すのって、そもそもどんな機能が必要かから考えないといけなくて時間がかかりそうだなーって(..;)」
価格帯で選ぶ
予算感を先に決めておくと、候補が絞れるみたいですよ。
工程管理システムって月額数千円〜数十万円まで幅が広いらしくて、月額費用・初期費用・カスタマイズ費用の3つを分けて確認しておくと、予算に合った候補が絞り込みやすくなるみたいです！
「でも相場がわからないと、高いのか安いのかも判断できないですよね？問い合わせしないと正確な価格がわからない製品もあるし、比較しにくいなあ。」
業界向けで選ぶ
製造業向けに特化したシステムも最近は増えてきているみたいで。
現場で使う機能が最初から組み込まれていることが多いらしくて、汎用のシステムよりも追加設定が少なくて済む場合もあるみたいです。
「製造業向けって調べたら、それはそれでたくさん出てきて……(..;)結局どれがいいのかわからないです。」
どれを伝えても、Bさんの「わからない」は変わらないまま。
なんと返せばいいか、言葉が出てきませんでした。
なんか……切り口の話じゃない気がする。
ボクはジョーさんのところへ向かいました。
それでも工程管理システムを選べないなら「導入形態」で考えてみよう！
ジョーさんのところへ着いて、Bさんとのやりとりをそのまま話しました。
なるほどね。機能・価格・業界向け……全部考えてみたけど、それでも答えが出ない。
それって、選ぶ前に整理できていないことがあるからだと思うよ。
選び方の前に、たしかに必要な機能は整理できてなかったかもしれないですね。
情報を得てから整理したかったのかも……。
そういう視点もあるんだけど、また違った切り口で考えてみようか。
たとえば住宅を選ぶとき、建売・注文・セミオーダーってあるよね。
工程管理システムにも、それと同じような「導入形態」の違いがあるんだよ。
工程管理システムには3つの導入形態がある
まず、住宅の3種類をイメージしてみて。
| 住宅の種類 | 特徴 |
|---|---|
| 建売住宅 | できあがっている物件を購入する |
| 注文住宅 | 要望に合わせてゼロから設計・建築する |
| セミオーダー | 標準仕様をベースに一部を自分好みに変更できる |
「ボクだったら、全部こだわりたいから注文住宅かな？
でも予算を考えたらセミオーダーもありかも。」
要望と予算のバランスで、自分に合う形態を考えられるよね。
工程管理システムにも、ちょうどこれと同じような3つの導入形態があるんだよ。
| 導入形態 | 特徴 | メリット | デメリット |
|---|---|---|---|
| パッケージ型 | 決められた機能の既製品を使う | ・コストが低い ・すぐに導入できる | ・カスタマイズできない ・自社の運用に合わない部分が出ることもある |
| フルカスタム型 | 自社仕様にあわせてオーダーメイドできる | ・自社の仕様に完全対応できる | ・コストが高い ・開発に時間がかかる |
| セミオーダー型 | 標準機能をベースに必要な機能を調整できる | ・コストと柔軟性のバランスが良い | ・カスタマイズできる範囲に制限がある ・パッケージ型よりはコストが上がる |
あ……！Bさんが取り寄せたカタログが字がいっぱいで難しくて、値段が高かったのって、フルカスタム型に近いシステムだったからかも！
「自社はどの導入形態が合っているか」が選ぶ観点になる
機能や価格などで絞り込みにくいときは、「自社はどの導入形態に近そうか」という視点で整理してみるといいよ。
なるほど……！導入形態っていう整理の仕方もあるんですね。
Bさん、機能を書き出すのが大変そうって言ってたから、型をざっくり絞ってからのほうが合いそうな気がして……。
Bさんだったら、どの型が合うんですかね？
製造業特化のセミオーダー型はどうかな？GROW工程管理っていうのがあるよ。
これがGROW工程管理のガントチャート画面。
こんな感じで、各案件の納期を一画面で見られるよ。
オーダー別・設備別・担当別など複数の視点で確認できて、現場スタッフがタブレットで実績を入力するとリアルタイムで反映されるのも便利だね。
このガントチャートを作るときは、あらかじめ情報を入れておくだけで、受注・設備・担当の空き状況をもとに、負荷オーバーにならない最短納期のスケジュールを数クリックで自動生成してくれるんだ。
自動でスケジュールが組めるんですね……！
現場に聞きに行かなくても、ここで進捗が全部見えるんだ。
進捗確認のために現場に聞きに行く必要もなくなりますね……！
しかも、セミオーダーだからフルカスタムより安価。
ノーコードでカスタマイズできるkintoneだから、専任人材も不要で中小製造業に向いてるよ。
| GROW工程管理 | 従来の生産スケジューラ | |
|---|---|---|
| 導入コスト | 月額2.5万円〜 | 数百万円以上が相場 |
| 専任エンジニア | 不要 | 必要 |
月額2.5万円から使えるんですか……！
これはお手軽に導入できそうですね。
導入形態の視点から工程管理システムを選んでみよう
ジョーさんのところからBさんのもとへ戻り、「導入形態」という観点について話しました。
そして、GROW工程管理を製造業特化のセミオーダー型のひとつとして紹介しました。
「たしかに、ジムリンさんがいうように、導入形態で絞り込んだ方が比較対象が少なくなりますね。
そのなかで機能や価格帯を比較してみることにします！ありがとうございます。」
今回の相談を通じて気づいたのは、工程管理システムを選ぶ切り口は、機能・価格・業界向けだけじゃないということでした。
もし今、工程管理システムを探していてどれが自社に合うか判断できないなら、「導入形態」という観点で一度整理してみるのもひとつの手かもしれません。
GROW工程管理は、製造業特化のセミオーダー型の工程管理システムです。
製造業で工程管理システムの導入を検討されているなら、ぜひ選択肢のひとつとして考えてみてください(*^-^*)
GROW工程管理について詳しく知りたい方は、連絡お待ちしています！
こんにちは、ジムリンです！
いよいよTOC研修も最終回、第5回を迎えました。
今回のテーマは「業務フロー図の作成」です。
これまで学んできたTOC理論を、いよいよ自分の仕事に落とし込む実践編です。
付箋を使って自分の業務フローを可視化し、ボトルネックを見つけるワークショップに取り組みました!(^^)!
テーマ：業務フローを作ってボトルネックを見つけよう
第5回の研修は、前半と後半の2部構成でした。前半は第4回までの復習とS-DBR理論の紹介
まず、これまで学んできたTOC理論のおさらいからスタート。 ボトルネックの概念やMQ会計、DBR理論について振り返りました。 詳しい説明は割愛しますが、「ボトルネックが固定されていない場合でも、TOCの考え方を適用できる」という点が印象的でした。後半は業務フロー作成ワークショップ
そして今回のメイン！ 実際に自分の業務フローを描いて、自分の仕事のボトルネックを見つけるワークショップです。 この業務フロー図こそが、TOC理論を実践するための「地図」になるんです!(^^)!業務フローを描くと、自分のボトルネックが見えてくる！
今回の研修で学んだ最大のポイントは、「業務フローを描くことで、自分の業務のボトルネックが見える」ということです。 業務フローを描くことで、以下のことが明確になります!(^^)!- MQが生まれるまでの流れを可視化できる自分の仕事が、どのように価値を生み出しているのかが見える
- 自分の仕事の「制約」がどこにあるか分かるどの工程で時間がかかっているのか、どこで仕事が滞っているのかが一目瞭然
- 改善すべきポイントが明確になる何から手をつけるべきかが分かる
なぜ業務フロー図を描くのか？
「TOCの理論は分かった。でも、自分の仕事にどう活かせばいいんだろう？」 研修を受けてきて、ボクはずっとこの疑問を抱えていました。 理論を学んでも、自分の仕事に当てはめるのは難しい。 でも、業務フローを描くことで、この壁を乗り越えられるらしいんです。自分の業務を客観的に見られる
普段、何気なくやっている仕事を「工程」として書き出すことで、客観的に見つめ直すことができます。 「あれ？この作業、意外と時間かかってるな」 「この工程、なんでやってるんだっけ？」 こんな気づきが生まれます。ボトルネック（希少価値）がどこにあるか明確になる
業務の流れを可視化すると、「ここで仕事が滞っている」というポイントが見えてきます。 それがボクの業務におけるボトルネックです。改善の第一歩を踏み出せる
ボトルネックが分かれば、そこから改善が始まります。 「このボトルネックを解消するには、何をすればいいか？」 「このボトルネックの本領を発揮させるには、どうすればいいか？」 具体的なアクションが見えてくるんです。付箋を使って業務フロー図を作ってみた！
さあ、いよいよ実践です！ 研修では、付箋を使って業務フロー図を作成する6つのステップが紹介されました。 （詳しいやり方は、ぜひ研修を受けて学んでくださいね！）業務フロー作成の6ステップ
1.タイトル、年月日、氏名を書く まずは紙の上部に、業務のタイトルと作成日を書きます。 今回はmiroというホワイトボードツールを使いました!(^^)! 2.全体の流れ（工程）を付箋で並べる 自分の仕事を大きな「工程」に分けて、付箋に書いて並べます。 例えば、ボクの場合- 「お客様からの問い合わせ受付」
- 「内容確認・調査」
- 「回答作成」
- 「上司確認」
- 「回答送信」
- データベース検索
- 関連部署への問い合わせ
- 過去事例の確認
ボクの業務フローはコレ！
ボクも実際に自分の業務フローを作ってみました。 付箋を並べて、矢印を引いて、全体の流れを可視化してみると……
じゃーん！
ボトルネックが見えてきました。
ボクの場合、「上司確認」の工程のうち、「確認待ち」のフローがボトルネックになっています。
・上司が忙しくて、確認待ちの時間が長い ・修正指示が来ると、また最初から作り直し ・結果的に、回答がお客様に届くまでの時間が長くなっている
これが可視化されたことで、「じゃあどうすればいいか？」という改善策が見えてきました。 たとえば……・よくある質問は、テンプレート化して上司の事前承認を得ておく ・上司の確認時間を短縮するために、要点を簡潔にまとめる
こんな具体的なアクションが思い浮かんだんです！「なぜ」が改善のきっかけになる
業務フローを作ったあとは、ボトルネック検討会です。 参加者同士で業務フローを見せ合い、お互いにフィードバックし合う時間です。 ボクが発表したあと、講師の先生がこう質問しました。 「なぜこの作業をやってるんですか？」 この質問が刺さったんです。 「えっと……それは……あれ？なんでだろう？」 意外とパッと出てこないモノですね('_') 上司の確認待ちは、変なメールを送らないためには必要だと思います。 でもそれって、上司である必要があるのかな？ だんだん頭にハテナが浮かんできました。- 「なぜこの作業が必要なのか？」
- 「なぜこの工程に時間がかかっているのか？」
- 「なぜこのやり方なのか？」
【教訓】自分で考えて答えを見つけることが大切
研修の最後に、講師の先生がエリヤフ・ゴールドラット博士の言葉を紹介してくださいました。 「学ぶことの最大の障害は、答えを教えることだ」 この言葉が、今回の研修を通してボクが感じたこととピッタリです。 TOC研修では、講師が「こうしなさい」と答えを教えるのではなく、「自分で考えて答えを見つける」ことが重視されていました。- 業務フローを自分で描く
- ボトルネックを自分で見つける
- 改善策を自分で考える
次回「3人寄れば文殊の知恵オンラインTOC講座」のお知らせ
今回ボクが受講した研修会「3人寄れば文殊の知恵オンラインTOC講座（全5回）」は、2026年に第19～21期の開催が決まっています。 以下の日程で募集が開始されていますので、ご興味がある方はぜひ合同会社アクララールのページから申し込み・お問い合わせください。・第19期：5/13,20,27,6/3,9 ・第20期：8/18,25,9/1,8,15 ・第21期：11/18,25,12/2,9,16
▼詳細はコチラ 【募集中】3人寄れば文殊の知恵オンラインTOC講座(全5回)第19～21期｜合同会社アクララール ちなみに、卒業生は無料でオブザーバーとして参加できるらしいので、煮詰まったときはボクも顔を出そうと思います!(^^)! " ["post_title"]=> string(130) "ジムリンがゆく！第5回TOC研修｜業務フロー図はTOC実践の地図！自分のボトルネックを見つけよう" ["post_excerpt"]=> string(0) "" ["post_status"]=> string(7) "publish" ["comment_status"]=> string(6) "closed" ["ping_status"]=> string(6) "closed" ["post_password"]=> string(0) "" ["post_name"]=> string(20) "toc-workflow-diagram" ["to_ping"]=> string(0) "" ["pinged"]=> string(0) "" ["post_modified"]=> string(19) "2026-03-20 14:26:12" ["post_modified_gmt"]=> string(19) "2026-03-20 05:26:12" ["post_content_filtered"]=> string(0) "" ["post_parent"]=> int(0) ["guid"]=> string(45) "https://adiem.jp/?post_type=blog&p=15717" ["menu_order"]=> int(0) ["post_type"]=> string(4) "blog" ["post_mime_type"]=> string(0) "" ["comment_count"]=> string(1) "0" ["filter"]=> string(3) "raw" } [3]=> object(WP_Post)#4914 (24) { ["ID"]=> int(15639) ["post_author"]=> string(2) "14" ["post_date"]=> string(19) "2026-01-09 12:00:06" ["post_date_gmt"]=> string(19) "2026-01-09 03:00:06" ["post_content"]=> string(10585) "
こんにちは！ジムリンです。
今回も「3人寄れば文殊の知恵オンラインTOC講座18期」の第4回講習に参加してきました。
第1回～第3回のTOC研修レポートとあわせて、ぜひご覧ください！
今回のテーマは「バッファをどこに置くか」です。
前回までの研修で、ボトルネック工程の重要性を学んだボクたち。
今回もゲーム形式で生産ラインを体験しながら、バッファの配置によって全体の流れがどう変わるのかを実感しました。
特に「バッファをどこに置くか」という点がとても興味深かったので、今回はその学びを中心にお伝えします！
第4回TOC研修のテーマ：バッファをどこに置く？
第4回の研修では、これまで以上に実践的なテーマに挑戦しました。 それが「バッファ配置」です。 バッファとは、生産ラインにおける「余裕」や「在庫」のこと。 各工程の間に少し在庫を持っておくことで、前工程の遅れを吸収したり、次工程への供給を安定させたりする役割があります。 前回までの研修で、「ボトルネック工程が全体のスループットを決める」ということを学びました。 そして今回「どこにバッファを置くかで、生産ラインの流れが大きく変わる」 ということを教えていただきました。 つまり、バッファの配置がスループットに関係してくるわけですね。 第4回のゲームでは、いつもは各工程に4つずつ配置されていたバッファを、自分たちで自由に配置できるルール。 では、ボトルネック工程をうまく活かすために、バッファはどこに置けばいいのでしょうか？バッファはボトルネック工程の前にも置け！
第4回を通じてボクが学んだこと、 それは…… バッファはボトルネック工程の前にも置け！ ということです(ﾟДﾟ) 最初、ボクたちは「最終工程にバッファを置けばうまくいく」と考えました。 前回の研修で、最終工程で商品が足りなくなって残業が発生していたからです。 だから今回は、バッファを最終工程に集中させる作戦を立てました。 しかし、結果は散々！ ものすごい残業が発生してしまったんです(;'∀') 最終工程にバッファがあっても、ボトルネック工程の前にバッファがないと、全体の流れが止まってしまう。 それを痛感した瞬間でした。大切なのはボトルネック工程をスムーズに流すこと
なぜ、最終工程だけにバッファを置いてもダメだったのでしょうか？ それは、ボトルネック工程が止まると、全体のスループットが落ちるからです。 ボトルネック工程は、生産ライン全体の制約です。 ここが止まってしまうと、いくらほかの工程が速くても、全体の生産量は増えません。 つまり、バッファの本当の役割は「遅れを吸収する」ことではなく、「制約工程を止めないための仕組み」だったんです！ 最終工程にバッファがあっても、ボトルネック工程が材料不足で止まってしまえば、結局全体が遅れてしまいます。 逆に、ボトルネック工程の前にバッファがあれば、前工程の遅れがあってもボトルネック工程は止まらず、スムーズに稼働し続けられます。 これによって、全体最適を維持できるんですね。 ボクは「バッファ＝遅れを吸収するもの」だと思っていましたが、実は「制約を守り、活かすためのもの」だったんです。 この視点の転換が、今回の最大の学びでした！ゲームで確認できたバッファ配置の効果とは？
では、実際にゲームでどんなことが起きたのか、詳しくお話しします。 今回のゲームも、これまでと同じく生産ラインを模したもの。 各工程を担当する人が、材料を加工して次の工程に渡していきます。 ただし今回は、各工程の間に置くバッファを自由に配置できるルールになっていました。 ボクたちチームは、前回までの経験を踏まえて、作戦会議を開きました。バッファは最終工程に配置しよう！
「前回は、最終工程で商品が足りなくなって残業が発生したよね」 「だったら、今回はバッファを最終工程に全振りすればいいんじゃない？」 「そうだね！最終工程にバッファがあれば、商品が足りなくなったときにリカバリーできるはず！」 みんなで相談した結果、ボクたちはバッファを最終工程に集約する作戦を立てました。 いつもは各工程に4つずつ配置されていたバッファを、すべて最終工程に移動させたんです。 「これはうまくいくやろ!(^^)!」 ボクは自信満々でした。 ゲームがスタート。 1週目は順調に進みます。 最終工程にバッファがあるおかげで、少し遅れが出ても問題なく納品できました。 「やっぱりこの作戦、正解だったね！」 ボクたちは喜んでいました。雲行きが怪しくなってきた2週目
2週目に入っても、最初は順調でした。 しかし、途中で異変が起きます。 「あれ？最終工程のバッファがもうない！？」 「うそでしょ！？」 ボクたちの頭を不安がよぎります。 「え。これやばいかも。」 前工程から商品が届くのが遅れていて、最終工程で待ちぼうけ状態。 バッファはすでに使い切ってしまっています。 このままでは納品が間に合わない！ ついに始まる残業……。 「もっと急いで！」 「間に合わせないと！」 チーム全体が焦りに包まれました(;´Д`)あれ！？今までで一番残業が多いぞ！？
なんとか納品は完了しました。 リードタイムも短くなり、単価も上がりました。 当然、売上もかなり伸びています。 「やった！売上最高記録だ！」 ボクたちは一瞬喜びました。 しかし、残業時間を見て愕然とします。 残業時間：22時間- 1回目：0時間
- 2回目：6時間
- 3回目：6時間
- 4回目（今回）：22時間
もしかしてボトルネックの前にもバッファを置くべきだった？
ゲーム終了後、みんなで振り返りをしました。 「なんで最終工程にバッファを全振りしたのに、こんなに残業が増えたんだろう？」 「最終工程は守れたけど、途中で何度もラインが止まってたよね」 「あ、もしかして……」 ひとりのメンバーが気づきます。 「いやこれ、ボトルネック工程の前にもバッファ置いたほうがよかったかも」 「たしかに！」 ボクたちは納得しました。 最終工程にバッファを集めても、ボトルネック工程が止まってしまえば、全体の流れが滞ってしまう。 結局、最終工程でリカバリーするために大量の残業が発生したんです。 最終工程にバッファを集めてもダメ。ボトルネック工程の前にも必要。 ゲームを通じてこれを痛感しました(;'∀') 自社で応用するなら、「出荷工程を守る」よりも「最も負荷の高い工程を止めない設計」が大切なんですね。 ボトルネック工程をスムーズに流すことが、全体最適につながるってことだ！【教訓】ボトルネックを止めない設計がカギを握る
今回の研修で学んだのは、こういうことです。 制約を排除しようとするのではなく、制約を守り活かすことが全体最適につながる。 そのためには、ボトルネックを中心に考えることが大切です。 つまり、ボトルネック工程の稼働率が100％になるような設計を目指すべきなんです。 これを実現するために、ボトルネック工程の前後にバッファを置くのがよいと学びました。 ボトルネックの前にバッファがあれば、前工程の遅れがあってもボトルネック工程は止まりません。 ボトルネックの後ろにバッファがあれば、後工程の遅れがあってもボトルネック工程は影響を受けません。 こうして、ボトルネック工程を守ることで、全体のスループットを最大化できるんですね。 ボクは「バッファは最終工程に集めれば大丈夫」だと思っていましたが、本当に大切なのは「ボトルネックを止めない」という視点だったんです(; ･`д･´) この学びを、ボクが作っている生産管理システムにも活かしていきたいと思います！ 次回が最後の研修です。お楽しみに！ " ["post_title"]=> string(118) "ジムリンがゆく！第4回TOC研修｜最終工程に余裕があってもダメ！？重要なのは○○の前" ["post_excerpt"]=> string(0) "" ["post_status"]=> string(7) "publish" ["comment_status"]=> string(6) "closed" ["ping_status"]=> string(6) "closed" ["post_password"]=> string(0) "" ["post_name"]=> string(10) "toc-buffer" ["to_ping"]=> string(0) "" ["pinged"]=> string(0) "" ["post_modified"]=> string(19) "2026-03-20 14:25:31" ["post_modified_gmt"]=> string(19) "2026-03-20 05:25:31" ["post_content_filtered"]=> string(0) "" ["post_parent"]=> int(0) ["guid"]=> string(45) "https://adiem.jp/?post_type=blog&p=15639" ["menu_order"]=> int(0) ["post_type"]=> string(4) "blog" ["post_mime_type"]=> string(0) "" ["comment_count"]=> string(1) "0" ["filter"]=> string(3) "raw" } [4]=> object(WP_Post)#4958 (24) { ["ID"]=> int(15546) ["post_author"]=> string(2) "14" ["post_date"]=> string(19) "2025-12-23 12:00:05" ["post_date_gmt"]=> string(19) "2025-12-23 03:00:05" ["post_content"]=> string(6936) "
こんにちは！ジムリンです。
今回は、「3人寄れば文殊の知恵オンラインTOC講座18期」の第3回講習に参加してきたので、レポートを作りました。
過去のレポートとあわせて、ぜひご覧ください！
▼過去のレポートはこちら
ジムリンがゆく！第1回TOC研修｜工場は一定速度で流れない！？
ジムリンがゆく！第2回TOC研修｜生産能力を上げてもダメ？新たな課題とは
第3回は第3ゲームを行って、ついに工場の流れが改善しました！
前回、第4工程以外のすべての工程に投資して、処理能力を倍にしました。 その結果、月目標の70個は納品できたんですが、第3工程で在庫が滞留してしまって……。 決算をやってみたら、やっぱり赤字！ このままの運用では工場が倒産してしまう危機に陥ってしまいました(ﾟДﾟ;) しかし、今回はTOC理論に基づくある工夫で、ついに工場の流れが改善したんです！ しかも、前回のようなコストの増大という別の課題もありません。 さて、どんな風に取り組んだか解説していきますね(oﾟ∀ﾟo)ボトルネック工程の処理能力に合わせて第1工程を動かすと流れが改善！
その驚くべき方法とは……・ボトルネックになっていた第4工程は維持 ・第4工程の処理能力に合わせて第1工程を動かす
たったこれだけ。 (ﾟoﾟ; ボトルネック工程のその日の処理能力を第1工程に伝えるだけ！ 「え？そんなことで！？」 正直、驚きを隠せませんでした(@_@) こんな単純なことで、本当に工場の流れが改善するの……？工場全体の流れが変わらないと生産性は上がらない
これは第2ゲームで実証済みですよね。 どんなに大量の処理能力を投下しても、ボトルネックの流れが決まっているので、生産量は増えないし、生産スピードは上がらないんです。ボトルネックに合わせてリソースの投入量を決める
ボトルネックと第1工程をつなぐ手法は、TOC理論における生産スケジューリング手法のひとつで、「DBR（ドラム・バッファ・ロープ）」と呼ばれるそうです。 前回、第1工程から大量にリソースを投下した結果、リードタイムの延長や仕掛品の増加などを招き、赤字になってしまいました。 そこで、DBRの出番です！ DBRでは、ボトルネックを活かして投入リソースを決めます。 このとき、ボトルネック工程が出す資材投入の合図が「ドラム」と呼ばれます。 ボトルネックと第1工程を「ロープ」でつないでおくことで、早すぎる投下を防げるそうです。 全体の生産量はボトルネックに左右されるので、ボトルネックの流れが止まらないようバッファを持たせておくことも重要なんだそう。 ドラム、バッファ、ロープ……なるほど、だからDBRなんですね！こんなことで！？生産量を維持して赤字を改善した工場
結局、前回の課題に対して、ボクはうまく答えを見つけられませんでした(;'∀') このままでは自社工場は倒産の危機です……。 コレを改善するため、DBRに基づいて第3回のゲームを進めていきます。 ルールは以下のとおりです。 さて、第3回のゲームでは以下のルールで行いました。
ジムリン、第6工程を担当しソワソワする
今回、ボクは第6工程を担当することになりました！ 第6工程はお客さまにもっとも近い工程なので、緊張感が高いんです。 もし、納品できなかったらどうしよう！？ そんなソワソワ状態でゲームがスタートしました(;ﾟロﾟ)なんでこんなにスムーズに進むの？
20日分の生産を進めるなか、1週目はスムーズに過ぎ去りました。 あれ？全然納品できる……。 前回までのようなドタバタ感がないんです。 第4工程の人が第1工程の人に「今日は4だよ」とか「今日は6だね」とか伝えているだけなのに、なぜか全体の流れがスムーズ！ 不思議です……(・_・)ちょっと残業したけど、納品完了！赤字もなし！
ところどころ、在庫が足りなくなって残業はしましたが、前回ほどではありません。 そして無事、納品が完了しました！ しかも決算をしてみると、黒字！ 第4工程の人が第1工程の人にサイコロの出目を伝えただけなのに！？ あんなにいっぱい考えたのに、こんなことで……(ﾟoﾟ; でも、この「こんなこと」は、TOC理論を知らなければ絶対に思いつけない方法だと思います。 ボク、感動しました！ボトルネックに合わせたリソース投下が工場の流れを改善する鍵
第2ゲームまで試行錯誤を重ねましたが、結局改善につながったのは拍子抜けするほど簡単な手法でした。 これなら、既存リソースを維持したまま流れを良くすることができそうです！ さらにここから流れを良くする方法はあるのでしょうか？ 今回も残業があったので、残業をゼロに近づける方法も模索したいです。 次回も楽しみです！(๑•̀ㅂ•́)و✧ ▼「3人寄れば文殊の知恵オンラインTOC講座」の開催情報はコチラ Events｜合同会社アクララール " ["post_title"]=> string(112) "ジムリンがゆく！第3回TOC研修｜そんなことでいいの！？工場の流れを改善した方法" ["post_excerpt"]=> string(0) "" ["post_status"]=> string(7) "publish" ["comment_status"]=> string(6) "closed" ["ping_status"]=> string(6) "closed" ["post_password"]=> string(0) "" ["post_name"]=> string(16) "toc-training-dbr" ["to_ping"]=> string(0) "" ["pinged"]=> string(0) "" ["post_modified"]=> string(19) "2026-03-20 14:24:54" ["post_modified_gmt"]=> string(19) "2026-03-20 05:24:54" ["post_content_filtered"]=> string(0) "" ["post_parent"]=> int(0) ["guid"]=> string(45) "https://adiem.jp/?post_type=blog&p=15546" ["menu_order"]=> int(0) ["post_type"]=> string(4) "blog" ["post_mime_type"]=> string(0) "" ["comment_count"]=> string(1) "0" ["filter"]=> string(3) "raw" } } ["post_count"]=> int(5) ["current_post"]=> int(-1) ["before_loop"]=> bool(true) ["in_the_loop"]=> bool(false) ["post"]=> object(WP_Post)#4915 (24) { ["ID"]=> int(16560) ["post_author"]=> string(2) "14" ["post_date"]=> string(19) "2026-04-09 13:03:47" ["post_date_gmt"]=> string(19) "2026-04-09 04:03:47" ["post_content"]=> string(22568) "
こんにちは、ジムリンです！
ボクは以前、TOC理論のオンライン講座を受講して、ブログ記事でも紹介してきました。
詳しくは以下の記事をご覧ください！
ジムリンがゆく！第1回TOC研修｜工場は一定速度で流れない！？
今回は、製造業のみなさんに改めてTOC理論の価値を知ってほしくて、そのとき講師を務めた考えるチカラ代表の狩野恵子先生と、合同会社アクララール代表社員の柴田照恵先生お二人にインタビューしました！
お二人について聞かせてください！
Q1. 自己紹介と、TOCとの出会いを教えてください
まずはお二人の自己紹介と、TOCとの出会いを教えてください！
狩野さん：わたしは宮城県出身で、今は仙台にいます。もともとリクルートにいて、その後、外資系の生命保険会社で17年ぐらい営業をやっていました。保険の営業で「入ってください」とか「亡くなったときどうするんですか」みたいなネガティブな売り方をしたくなかったので、マネーセミナー形式でママ友から広げていくようなスタイルでやっていたんです。お金の先生みたいな位置づけですね。
それを見た営業の師匠から「講師の仕事、向いてると思うよ」と誘われて、研修講師の道に入りました。
TOCとの出会いは、実は上司の命令なんです（笑）師匠が「TOCっていうのがあって面白そうだから、インストラクター資格取ってきて」と。その資格を取るためにはMQ会計の知識も必要だったので学びました。そんなスタートだったんですけど、学んでいくうちに「部分最適じゃなくて根本的な原因を解決することで全部解決する！」という考え方が「いいな！」と思うようになりました。
TOC理論を学ぶきっかけは、上司だったんですね！柴田さんはいかがですか？
柴田さん：わたしは社会人になってすぐ、リクルートコスモス（現：コスモスイニシア）というマンションデベロッパーで情報システムのサポートをする仕事をしていました。社内からの問い合わせが一気にわたしのところに集まるような状態ですね（笑）
その後、監査法人に転職して、上場を目指す会社の支援をしていました。そこで原価計算をがっつりやったんです。製造業のお客様の原価計算システムを作ったり、仕組みを理解しないとシステムにできないので、かなり勉強しましたね。
TOCとの出会いは、MQ会計が先なんです。それで、MQ会計の研修を受けているとき、仲間に「製造業の原価計算とかやっていきたいんだよね」と話したところ、「それならTOCの研修も受けたほうがいいよ」と言われまして。それがきっかけで、2017年頃に初めてTOCの研修を受けました。
お二人とも、人との出会いがきっかけでTOCに辿り着いたんですね。ちなみに、お二人の出会いは？
狩野さん：2020年1月に山形で開催された「農業TOC」というイベントですね。コロナが流行する直前で、まだ集まれた時期でした。 柴田さん：私は受付を手伝わされてたんですよ、参加者なのに（笑）。主催者がバタバタしてて「ちょっとお願い」って。 狩野さん：だから私は柴田さんを見てたんですけど、柴田さんは私のこと覚えてない（笑）。その後、わたしと他の人でオンライン講座を立ち上げようとしたんですけど、IT系が全然ダメだったんですね。そこで、柴田さんにお声がけさせていただいたっていう経緯があります。Q2. TOCのどこに惹かれましたか？
TOCのどこに惹かれましたか？
柴田さん：わたしはね「まとめ作業のキャベツの動画」が一番衝撃的でした。まとめてやるのが最善だと思っていたんですよ。でも、え？って。 小さく分けてやった方が結果的に儲かるっていうのが、ゲームだけじゃなくてリアルでも体感的にわかったんです。だから、現場を見て在庫が溜まってると「TOCやりましょうか」って言いたくなります（笑）たとえば4つの工程がある作業をするときに、1をまとめてやるか、1～4を繰り返すかってやつですね！1をまとめてやって、2をまとめてやって……とやりがちですが、1～4を繰り返すほうが効率的だなんて、ボクもびっくりしました！
狩野さん：わたしは、ゲームで「え、何もしてないのに改善された？」という体験が衝撃でした。鳥肌が立ちましたね。 製造業ってとにかく作れ、原価が安いうちに仕入れろ、って世の中の当たり前じゃないですか。でも、それで結局うまくいってない会社ってすごく多いんですよね。だから、TOCをうまく取り込める会社は大きく改善するだろうなというのを直感的に理解しました。「これを伝えていきたい！」と前のめりになりました。ボクも講座を受けて「こんなことで工場が変わるの？」という衝撃がありました。逆に、なんで今まで気づかなかったんだろうって。でも、TOCを学んだからこそ気づけることなんだって、今ならわかります。
TOC導入の現場のお話を聞かせてください！
Q3. 実際にTOCを導入した現場は、どう変わりましたか？
実際にTOCを導入した現場では、どんな変化がありましたか？具体的な事例があれば教えてください。
柴田さん：サプリメントを製造している会社の事例を紹介しますね。 最初に工場に行った時、衝撃を受けました。通路にパレットと段ボールがドーンと置いてあって、「こっちに来てください」と言われても「どこ？どうやって歩くの？」という状態。通路なのに人がすれ違えない。ちょうどその頃、某所の工場で火災があってパートさんが亡くなった事件があったので、「これじゃ逃げられないですよ」とかなり強く言いました。それは危険ですね……。
柴田さん：工程としては、ボトルを置いて、充填マシンでサプリを入れて、計量して、蓋を閉めて、増し締めして、取り置きして、ラベラーでラベル貼って、また取り置きして、エアーでホコリを払って、箱詰めして、検品して、段ボールに入れて出荷、という流れ。取り置きの工程がいくつもあったんです。 で、「どうなっていたい？」という話をしたら、「取り置きをなくしてスムーズに流れるようにしたい」と。じゃあそれをやりましょう、と。具体的に何をしたんですか？
柴田さん：まず、取り置き工程をなくしていきました。あと、投入制限ですね。実は年末に社員全員でボトルを先に大量生産してたんです。「足りなくなると困るから」って。でもそれが在庫を溜める原因になっていた。 面白かったのが、グルグル回る作業テーブルがあったんですけど、百均で買った薄いまな板をペタペタ貼って動かないようにしてたんですよ。「動くと使いにくいから」って。でも「これ、動くんだよね？」って確認したら、動かした方がいいじゃんってなって。 金曜日にわたしたちが行って、午前中は見学、午後からみんなで「どうしたらいいか」を考えて。月曜日には「流れるようになりました」って報告が来ました。1週間もかからなかったんですね！
柴田さん：結果として、工程数が14から11に減りました。通路も歩けるようになって、安全になった。派遣社員を10人近く削減できました。何より、赤字だった業務が黒字に転換したんです。5000本製造時は赤字だったのが、ライン変更後は7000本製造でも利益が出るようになった。すごい……！数字で見ると説得力がありますね。
Q4. 現場の人たちは、すんなり受け入れてくれましたか？
新しいやり方を導入する時って、現場の抵抗があったりしませんでしたか？
柴田さん：社長と工場長が一緒に現場に乗り込んだんですよ。それと、パートさんや派遣さん以外の社員は全員TOC研修を受けていたので、共通言語があったのが大きかったですね。「これ第2ゲームだよね、第3ゲームにしないと」って言えば通じる。 あと、「やってみても怒られない」という安心感。社長がいるから、試してダメでも大丈夫という空気がありました。やっぱり上の人たちがTOCを理解していると、現場もスムーズに動けるんですね。
柴田さん：そうなんです。パートさんのなかには、大手製造業を定年退職した60代、70代のベテランもいて。最初は「そんなやり方で……」と言っていたんですけど、結果が出たら何も言えなくなった。社員さんが「結果出てますから、黙ってやってください」って（笑）結果が一番の説得力ですね。TOCって効果をすぐに感じられるのが良さな気がします。ボクも、ゲームだけで効果がわかったので。だからこそ、日々忙しい製造業の現場に取り入れるべき考え方なんだなって思いました。
TOC講座について教えてください！
Q5. 講座ではどんなことを学べますか？
TOC講座ではどんなことを学べるんでしょうか？
狩野さん：ゲーム形式で「体感」できるのが特徴ですね。流れ、在庫、ボトルネック……言葉で説明されてもピンとこないじゃないですか。でもゲームで自分で動かしてみると、「あ、そういうことか」と身体で理解できる。 柴田さん：言葉で習っても忘れちゃうんですよ。でも体験は覚えてる。「あの時こうだったな」って思い出せるんです。確かに、ボクも仕事をしながら「ゲームのときのアレだ！」って思い出します。オンラインであれだけの体験ができるのはすごいですよね。
Q6. 初心者でも大丈夫ですか？
実はボク、講座を受けるときに会計の話が出てきたとき、「やばい」と思ったんです。数字が苦手なので……。MQ会計を学んでいないような初心者でも大丈夫でしょうか？
狩野さん：そこはすごく気をつけています。受講者がMQ会計をやったことがあるかどうかで、説明の仕方を変えるんです。初心者の方がいる場合は、丁寧に説明するように調整しています。 柴田さん：本当はもっと細かい話があるんですけど、「ここまで言っても意味ないよね」というところは省いて、必要最低限のポイントだけ伝えるようにしています。「本当はこうなんですが」とちょっと補足しつつ、「大きく捉える分には間違いありません」という感じで。あ、それでボクも「全部原価計算と直接原価計算、これだけわかればいけそう」って思えたんですね！そこでつまずいてたら、その後の講座が全然頭に入らなかったと思います。救われました（笑）
Q7. 講座で大切にしていることは何ですか？
講座を運営する上で、大切にしていることはありますか？
狩野さん：「わからなかった」と帰ってもらいたくないんです。理解までいかなくても、「なんとなくこういうことだった」「楽しかった」という状態で帰ってほしい。それはどの研修でも同じですね。 ゲーム中の小芝居も、楽しさの演出になってるかなと思います。「お客さん、もうないんですか？」みたいな（笑） 柴田さん：わたしは「楽しく」というのが信条なんです。楽しく生きる、楽しく働く、楽しく遊ぶ。泣きながらやる研修は嫌なんですよ。昔は部活でも泣きながら練習して強くなる、みたいな時代がありましたけど、今はそうじゃない。ニコニコしてる方が脳みその動きが全然違うんです。たしかに、体感的に学べるほかに、講座の雰囲気がすごくよかったのもあって楽しかったです！
Q8. 受講者にどんな変化を期待していますか？
受講者の方に、どんな変化や気づきを得てほしいですか？
柴田さん：さっきも申し上げたんですが、わたしはみなさんに「楽して」生きてほしいんですよ。「楽して」というのは、ぼーっとしてていいという意味じゃなくて、頑張りすぎないでほしいという意味です。 たとえば、講座を受けてくれたある研修講師の方の話なんですが、その方は自分がいくら稼いでるかも、いくら経費がかかってるかも把握せずに、仕事が来たら全部受けていたんだそうです。休みが全然なかった。でもTOCを受けて毎月会計をやるようになったら、「これぐらい稼げばもういいんだ」とわかってきて、週1日、2日と休みが取れるようになったようです。心配しないで生活できるようになったと言ってくれました。 狩野さん：私は、自分の困りごとをTOCの考え方で解決できるようになってほしいですね。わたしたちが「これが正解です」と渡すんじゃなくて、自分で考える手法を学ぶ。それがTOCの価値だと思っています。TOCを学ぶとどんないいことがありますか？
Q9. 製造業にとって、具体的にどんなメリットがありますか？
製造業にとって、TOCを学ぶと具体的にどんなメリットがありますか？
柴田さん：まず在庫が減ります。在庫が減ると利益が増える。キャッシュも増えます。ただ、売上は減る可能性もあるんです。でも利益は確実に増える。売上より利益なんですよ。 狩野さん：今、人手不足って言われてますよね。「人が採用できない」と悩んでいる会社がたくさんある。でも、TOCを学ぶと少ないリソースで利益を出せるようになる。採用しなくてもよくなるかもしれませんよね。たしかに！採用にコストをかける前に、今あるリソースでどこまでできるかを考えた方がいいですよね。TOCで工場を改善したら、今のリソースで儲けが増えるかもしれないし！
Q10. 製造業以外の人にも役立ちますか？
TOCは製造業向けのイメージがありますが、それ以外の人にも役立ちますか？
柴田さん：農業の人たちもすごく活用してますし、主婦の人も活用できる。介護の人たちもめちゃくちゃ活用してるんですよ。何にでも実は活用できますね。 TOCって、もともとトヨタの大野耐一さんが考えた考え方をイスラエルのゴールドラット博士がまとめたものなんです。日本人の考え方がベースなので、日本人には腹落ちしやすいんですよ。 狩野さん：個人事業主の方も多く受けに来てくれます。どれぐらい働けばいいのか、どうやったら楽ができるのか。生活と仕事を切り分けにくい人たちが、ちょっとやってみようと思えるきっかけになったらいいなと思っています。なんと、日本発祥の考え方だったんですね！だからこんなにしっくりくるんだ……。
TOCを学ぶか迷っている人に、ひとことお願いします！
最後に、TOCを学ぶか迷っている人に、メッセージをお願いします。
狩野さん：困りごとのない人っていないと思うんです。だから、誰が学んでも何らかの効果はあると思います。TOCは考える手法を学べる学びなので、自分で解決策を見つけられるようになる。ぜひ来ていただきたいですね。 柴田さん：TOCを知ってるか知らないかで、人生の楽さが変わります。仕事も生活も楽になる。ぜひ学んで、楽にしていってほしいなと思います。お二人とも、本日はありがとうございました！
「わからなかった」で帰らせたくない、「楽しく」が信条──そういう考え方が根っこにあるから、初心者でもついていけるし、会計の話が出てきても「なんとかなりそう」と思えたんですよね。ボクが講座を受けたときに感じたあの安心感は、たぶんそこから来てたんだと思いました。
TOCに興味がある方、まず受けてみてください。受けてから「なるほどそういうことね」ってなると思うので！
2026年5～11月開催！講座のご案内
引用：【募集中】3人寄れば文殊の知恵オンラインTOC講座(全5回)第19～21期｜合同会社アクララール
今回ご紹介した狩野さん、柴田さんが講師を務める「3人寄れば文殊の知恵オンラインTOC講座」は、第19期～20期の受講者を募集中です。
日程と講座内容はこちら！
ゲーム形式で楽しく学べる講座なので、初心者の方にもおすすめですよ！
くわしくは、合同会社アクララールの公式サイトをご覧ください。申し込みページはコチラ！"
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