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タグ「生産管理システム」
中小製造業で総務を担当しているジムリンと申します(*^-^*)！
ただの総務なのに気づいたらkintoneのアプリ構築まで兼任することになり、毎日バタバタしながら過ごしています。
製造業のことはまだまだ勉強中で、現場のみなさんに助けてもらいながら日々なんとかやっているような状態です(ﾟДﾟ;)
今日は、そんなボクのもとに届いた相談について紹介しようと思います。
テーマは「工程管理システムの選び方」。
話を聞いていくうちに、選び方にはこんな切り口もあるんだと気づかされた、そんな経緯を紹介します。
工程管理システムを探しているのに……種類が多すぎて自社に合うものが選べない！
ある日、他社で製造現場のお仕事をされているBさんからDMが届きました。
「ジムリンさん、kintoneとか工程管理に詳しいって聞いたので、ご連絡しました。
工程管理システムを探してるんですけど、種類が多すぎてどれが自社に合うか全然わからなくて……相談に乗ってもらえますか？」
詳しいかどうかは微妙なところなんですが(;'∀')
「もちろんです！」とお答えして、まずBさんの状況を聞かせてもらいました。
今はどんな方法で工程管理をされていますか？
「ずっとエクセルで管理してきたんですけど、そろそろ専用のシステムに変えたほうがいいかなって思ったんですよ。
それで調べてみたんですが、出てくる出てくる……。
製造業向けで探してみても、どれも説明が難しくて、判断できなくて……。」
カタログとか取り寄せてみましたか？
「取り寄せたんですけど、字がいっぱいで難しいし、値段も高いし(ﾟДﾟ;)
そもそもどうやって選べばいいか全然わからなくて……。」
「どうやって選べばいいか全然わからない」——その一言が、ボクにとっても答えの見えない問いになりました。
工程管理システムの選び方｜よくある3つの切り口
「じゃあ、どうやって選べばいいか一緒に調べてみましょう！」
調べてみると、工程管理システムを選ぶときによく挙げられる切り口が、大きく3つあるようでした。
機能で選ぶ
機能で選ぶなら、まず自社の工程で必要な機能を書き出してみるといいみたいです。
工程の見える化・スケジュール管理・進捗確認など、必要な機能を先に整理しておくと比較の軸になるらしくて。
機能が多ければいいわけじゃなくて、自社に必要な機能が揃っているかどうかが判断のポイントになるみたいです。
「わかるんですけど……機能を全部書き出すのって、そもそもどんな機能が必要かから考えないといけなくて時間がかかりそうだなーって(..;)」
価格帯で選ぶ
予算感を先に決めておくと、候補が絞れるみたいですよ。
工程管理システムって月額数千円〜数十万円まで幅が広いらしくて、月額費用・初期費用・カスタマイズ費用の3つを分けて確認しておくと、予算に合った候補が絞り込みやすくなるみたいです！
「でも相場がわからないと、高いのか安いのかも判断できないですよね？問い合わせしないと正確な価格がわからない製品もあるし、比較しにくいなあ。」
業界向けで選ぶ
製造業向けに特化したシステムも最近は増えてきているみたいで。
現場で使う機能が最初から組み込まれていることが多いらしくて、汎用のシステムよりも追加設定が少なくて済む場合もあるみたいです。
「製造業向けって調べたら、それはそれでたくさん出てきて……(..;)結局どれがいいのかわからないです。」
どれを伝えても、Bさんの「わからない」は変わらないまま。
なんと返せばいいか、言葉が出てきませんでした。
なんか……切り口の話じゃない気がする。
ボクはジョーさんのところへ向かいました。
それでも工程管理システムを選べないなら「導入形態」で考えてみよう！
ジョーさんのところへ着いて、Bさんとのやりとりをそのまま話しました。
なるほどね。機能・価格・業界向け……全部考えてみたけど、それでも答えが出ない。
それって、選ぶ前に整理できていないことがあるからだと思うよ。
選び方の前に、たしかに必要な機能は整理できてなかったかもしれないですね。
情報を得てから整理したかったのかも……。
そういう視点もあるんだけど、また違った切り口で考えてみようか。
たとえば住宅を選ぶとき、建売・注文・セミオーダーってあるよね。
工程管理システムにも、それと同じような「導入形態」の違いがあるんだよ。
工程管理システムには3つの導入形態がある
まず、住宅の3種類をイメージしてみて。
| 住宅の種類 | 特徴 |
|---|---|
| 建売住宅 | できあがっている物件を購入する |
| 注文住宅 | 要望に合わせてゼロから設計・建築する |
| セミオーダー | 標準仕様をベースに一部を自分好みに変更できる |
「ボクだったら、全部こだわりたいから注文住宅かな？
でも予算を考えたらセミオーダーもありかも。」
要望と予算のバランスで、自分に合う形態を考えられるよね。
工程管理システムにも、ちょうどこれと同じような3つの導入形態があるんだよ。
| 導入形態 | 特徴 | メリット | デメリット |
|---|---|---|---|
| パッケージ型 | 決められた機能の既製品を使う | ・コストが低い ・すぐに導入できる | ・カスタマイズできない ・自社の運用に合わない部分が出ることもある |
| フルカスタム型 | 自社仕様にあわせてオーダーメイドできる | ・自社の仕様に完全対応できる | ・コストが高い ・開発に時間がかかる |
| セミオーダー型 | 標準機能をベースに必要な機能を調整できる | ・コストと柔軟性のバランスが良い | ・カスタマイズできる範囲に制限がある ・パッケージ型よりはコストが上がる |
あ……！Bさんが取り寄せたカタログが字がいっぱいで難しくて、値段が高かったのって、フルカスタム型に近いシステムだったからかも！
「自社はどの導入形態が合っているか」が選ぶ観点になる
機能や価格などで絞り込みにくいときは、「自社はどの導入形態に近そうか」という視点で整理してみるといいよ。
なるほど……！導入形態っていう整理の仕方もあるんですね。
Bさん、機能を書き出すのが大変そうって言ってたから、型をざっくり絞ってからのほうが合いそうな気がして……。
Bさんだったら、どの型が合うんですかね？
製造業特化のセミオーダー型はどうかな？GROW工程管理っていうのがあるよ。
これがGROW工程管理のガントチャート画面。
こんな感じで、各案件の納期を一画面で見られるよ。
オーダー別・設備別・担当別など複数の視点で確認できて、現場スタッフがタブレットで実績を入力するとリアルタイムで反映されるのも便利だね。
このガントチャートを作るときは、あらかじめ情報を入れておくだけで、受注・設備・担当の空き状況をもとに、負荷オーバーにならない最短納期のスケジュールを数クリックで自動生成してくれるんだ。
自動でスケジュールが組めるんですね……！
現場に聞きに行かなくても、ここで進捗が全部見えるんだ。
進捗確認のために現場に聞きに行く必要もなくなりますね……！
しかも、セミオーダーだからフルカスタムより安価。
ノーコードでカスタマイズできるkintoneだから、専任人材も不要で中小製造業に向いてるよ。
| GROW工程管理 | 従来の生産スケジューラ | |
|---|---|---|
| 導入コスト | 月額2.5万円〜 | 数百万円以上が相場 |
| 専任エンジニア | 不要 | 必要 |
月額2.5万円から使えるんですか……！
これはお手軽に導入できそうですね。
導入形態の視点から工程管理システムを選んでみよう
ジョーさんのところからBさんのもとへ戻り、「導入形態」という観点について話しました。
そして、GROW工程管理を製造業特化のセミオーダー型のひとつとして紹介しました。
「たしかに、ジムリンさんがいうように、導入形態で絞り込んだ方が比較対象が少なくなりますね。
そのなかで機能や価格帯を比較してみることにします！ありがとうございます。」
今回の相談を通じて気づいたのは、工程管理システムを選ぶ切り口は、機能・価格・業界向けだけじゃないということでした。
もし今、工程管理システムを探していてどれが自社に合うか判断できないなら、「導入形態」という観点で一度整理してみるのもひとつの手かもしれません。
GROW工程管理は、製造業特化のセミオーダー型の工程管理システムです。
製造業で工程管理システムの導入を検討されているなら、ぜひ選択肢のひとつとして考えてみてください(*^-^*)
GROW工程管理について詳しく知りたい方は、連絡お待ちしています！
こんにちは、ジムリンです(*^-^*)！
製造業の総務に転職して半年、kintoneまわりの業務も任されるようになりました。
今回は、生産管理の現場でよく耳にする「急な生産計画の変更のたびに後続工程の調整に追われる」というお悩みについて、GROW工程管理でどこまで解決できるのかを調べてみました！
生産計画の変更のたびに後続工程すべて手直し……もっと楽に調整できないの？
先日、金属加工業で生産管理を担当しているAさんから相談を受けました。Aさん、今日はどんなお悩みがあって来られたんですか？
「うちの工場、穴開け→溶接→組立→塗装って工程が連動して動いているんですよ。 で、機械トラブルや特急案件の割り込みが入るたびに、後続工程の日程を全部手直しして……毎回ヘトヘトで(ﾟДﾟ;)」 Aさんが見せてくれた工程表を見ると、複数の工程が複雑に絡み合っているのがよくわかりました。 穴開けが1日ずれたら、溶接も、組立も、塗装も……全部の日程を頭で計算し直しながら手入力しなければならないんです。それ、毎回やってるんですか……？
「そうなんです。 機械トラブルや特急案件なんて、現場では日常茶飯事なので。 GROW工程管理を使えば、もう少し楽に調整できるようになりますか？」 ボクには正直、製造業の工程管理の細かいところはまだわからないことだらけです(..;) でも、これはジョーさんに聞いたら絶対に答えてくれる！ と思って、ジョーさんのところへ向かいました。GROW工程管理なら生産計画の変更も「自動」で対応！現場のこだわりは「手動」で反映できる
ジョーさんのところへ着いて、ボクはAさんから聞いた悩みをそのまま伝えました。機械トラブルや特急案件の割り込みが入るたびに、後続工程の日程をExcelで全部手直ししないといけないそうなんです。
穴開けが1日ずれたら、溶接も、組立も、塗装も……全部の日程を頭で計算し直して手入力で。
毎回それをやっているのでヘトヘトになるって……。
なるほどね。
変更が入るたびに後続工程を全部手で計算し直すのは、たしかに大変だよね。
それなら、GROW工程管理で解決できるかもしれないよ。
GROW工程管理ですか？ どんなものなんですか？
生産スケジューラの機能を持ったシステムだよ。
https://youtu.be/1FUPP6AjrxwなかでもAさんのお悩みにぴったりな機能が2つあるんだ。
ひとつは、変更が出たときに後続工程を自動で計算し直してくれる機能。
もうひとつは、システムでは表しきれない現場の判断を手動で反映できる機能。
自動と手動、どっちも使えるんですか！？
生産スケジューラによる日程計画・自動スケジューリング
自動スケジューリング機能を使うと、設備や担当者の余力を計算して、負荷が限界を超えない範囲で最短の日程を自動で割り当ててくれるんだよ。
Excelだと、変更のたびに工程の順番と設備の空き状況を頭のなかで計算しながら手入力するよね。
GROW工程管理なら、そこをシステムが肩代わりしてくれるんだ。
それ、Aさんが毎回やっていたことじゃないですか……！
ガントチャートによる手動調整
もうひとつが、ガントチャート上での手動調整。
直感的なドラッグ＆ドロップ操作で、現場の細かな要望に合わせて日程をねじ込むことができるよ。
システムが自動で組んだ日程が、現場の実情と合わないこともあるよね。
そういうときは、ガントチャート上で直接バーを動かして調整できる。
自動と手動を状況に応じて使い分けられるのが、GROW工程管理の強みなんだよ。
Aさんが抱えていたお悩み、これで全部カバーできそうじゃないですか？！
実践！生産計画の変更が発生したときのGROW工程管理の動き
ここからは、実際にGROW工程管理のデモを見せてもらいながら、2つのシチュエーションで「どう動くか」を確認しました。現場で進捗遅れが発生！後続の生産計画も一括で変更できる？
たとえば、切断工程で遅延が出たとき、後続工程の日程も一括で変更できるんですか？
やってみよう。
まず、ガントチャートを見ると、切断工程に赤い三角のマークがあるね。
これが進捗遅れのサインだよ。
計画を変更する方法はいくつかあるんだけど、今回は後続工程も一緒に動かしたいということだから、日程計画から変更してみよう。
ガントチャートから日程計画に飛ぶときは、Menuのチェックマークをクリックしてみて。
メニューが表示されるから、日程計画を選んでね。
次に、後続工程をリスケにチェックを入れる。
その後、画面右側で「自動スケジューリング」を選択。
基準日時を変更して、「リスケ実行」をクリックしよう。
今回は、3月10日8時からの開始を3月13日に変更してみたよ。
実行すると、設備と人員の負荷状況が再計算されて、後続の全工程が一括で自動変更されるんだ。
わああああ！一瞬で計画変更が終わった！
進捗遅れのサインも消えましたね。
とてもカンタンでしょ？
Excelをポチポチ直すための残業がゼロになりますよね……！！
これ、Aさんに早く教えてあげたい(ﾟДﾟ;)！
「無理を承知でこの日にねじ込みたい！」そんなときはどうすればいい？
ジョーさん、でも現場って「今すぐねじ込まないといけない！」っていうときもありますよね？
そういうときはどうすればいいんですか？
そういうときは手動調整だよ。
ガントチャート上の作業バーを、入れたい日付に直接ドラッグ＆ドロップしてみて。
負荷オーバーになったり工程に矛盾が生じたりすると、このように赤い警告が表示されるけど、強制的に実行が可能だよ。
ただ、これをやると、前後の工程の調整も手動で行わなきゃいけないからおすすめしない。
リソースを無視した運用を防ぐ意味でも自動スケジューリング機能を使ってほしいね。
なるほど……！ 基本はシステムに任せて、勝負どころでは手動で負荷調整できるってことですね。
でも、ジョーさんが言うように、現場のリソースを無視した運用はそもそもよくないですね。
GROW工程管理を入れると、これまでまかり通っていた無茶な運用も改善できる可能性がありますね！
生産計画の変更はGROW工程管理に任せて、Excelの手直し作業から卒業しよう
デモを見終えて、ボクはAさんにまとめてお伝えしました。・日常の進捗ズレは「自動スケジューリング」で一瞬で終わる ・「本当に実現可能な日程か」を設備・人員の負荷状況から正直に教えてくれる ・現場判断での無理な差し込みも「手動調整」で柔軟に対応できる
「急な生産計画の変更のたびに、後続工程の日程を全部手直しして……」 そんなExcelでの手入力まみれの生産計画変更から、もう卒業しませんか？ GROW工程管理を使えば、本来集中すべき「現場を良くする仕事」に時間を使えるようになります。 まずは無料体験で、自社の工場の「リアルな予定」を入れてみてください。 GROW工程管理 資料ダウンロードはコチラ GROW工程管理 個別相談会はこちらコチラ" ["post_title"]=> string(117) "GROW工程管理で生産計画の変更を自動化！Excel工程表の手直しをやめて余力を産み出そう" ["post_excerpt"]=> string(0) "" ["post_status"]=> string(7) "publish" ["comment_status"]=> string(6) "closed" ["ping_status"]=> string(6) "closed" ["post_password"]=> string(0) "" ["post_name"]=> string(22) "production-plan-change" ["to_ping"]=> string(0) "" ["pinged"]=> string(0) "" ["post_modified"]=> string(19) "2026-03-20 12:15:24" ["post_modified_gmt"]=> string(19) "2026-03-20 03:15:24" ["post_content_filtered"]=> string(0) "" ["post_parent"]=> int(0) ["guid"]=> string(45) "https://adiem.jp/?post_type=blog&p=16423" ["menu_order"]=> int(0) ["post_type"]=> string(4) "blog" ["post_mime_type"]=> string(0) "" ["comment_count"]=> string(1) "0" ["filter"]=> string(3) "raw" } [2]=> object(WP_Post)#4806 (24) { ["ID"]=> int(16453) ["post_author"]=> string(2) "14" ["post_date"]=> string(19) "2026-03-19 11:30:53" ["post_date_gmt"]=> string(19) "2026-03-19 02:30:53" ["post_content"]=> string(12527) "
こんにちは、ジムリンです！
前回、ボクは大きな決断をしました。
「工場長の課題に集中する。追加機能は一切つけない！」
そう宣言して、なんとか同僚たちの理解を得たんです。
でも、宣言したからといってすべてが丸く収まるわけではありません。
今回は、ついに正式リリースした日のこと、そしてそのあとに起こった出来事についてお話しします。
工場長への「電話を減らすためのアプリ」が完成！リリースしたあと、正直怖かった
工場長への電話を減らす！それだけを考えて、ボクは機能を徹底的に絞り込みました。 アプリを保存して、ホッとするかと思いきや……、襲ってきたのは、えもいわれぬ恐怖感。使ってもらえなかったら……。
電話が減らなかったら……。
そんな風に、まだ起こっていないことを想像しては不安になるということを繰り返していました(..;) しかし、その日の午後、さっそく工場長がデスクでアプリを開いているのが見えたんです。 ボクは離れた場所から、固唾を飲んで見守りました。 内心ドキドキです……。 工場長はしばらく画面を見つめたあと、無言でアプリを閉じました。 やっぱりダメだったかな……(T-T) ボクは落ち込みながら、デスクに戻りました。工場長への電話が減った！？「小さな成功」が現場を変える
アプリのリリースから数日後のことです。 ボクは気づいてしまいました。工場長のデスクの電話が……鳴っていないことに！ いや、正確には「減っている」んです。 以前は午前中だけで何度も鳴っていましたが、営業や各工程からの進捗確認や納期確認の電話が明らかに少なくなっていました。 しばらくして、営業担当さんが「ちょっと確認します」と言いながら、スマホを取り出す場面も見かけました。 いつもだったら工場長に電話している内容を、営業用のスマホからkintoneにアクセスして確認できている……。もしかして……、ボクの作ったアプリが機能してる？
ボクは思わず声に出しそうになりました。 それくらい、嬉しかったんです。これって成功じゃないですか！？ 全部の要望を入れようとしなかったこと、正直後悔するときもありました。 工場長の「電話対応がつらい」という、たった一つのボトルネックを見つめたことが、ほかの人たちを蔑ろにしてるんじゃないかって。 これでうまくいかなかったらって……。 でも、今ボクは目の当たりにしているんです。 小さな成功を。変わったのは「電話の数」だけじゃなかった。広がり始める「改善」の空気
よくよく見ていくと、電話が減っただけじゃなかったんです。 現場の空気が少し変わったような気がします。 何かが、動き出しているような……。工場長からのぶっきらぼうな「ありがとう」
その日の夕方、廊下を歩いていると工場長が歩いてきました。 「お前は何も分かってない！」と激怒したあの工場長です。 アプリのリリースから、まだ一度も言葉を交わしていませんでした。 工場長の電話は減ったように見えるけど、一体どう思っているんだろう？ ドキドキしていると、工場長が立ち止まり声をかけてくれたんです。 「……ジムリンさん。」 工場長は少し間を置いてから、ぽつりと言いました。 「……電話、減ったね。」 「前にシステム導入があったとき、えらい目に遭ったから、また同じことになると思ってた。」 「今回は、とても助かっているよ。ありがとう。」 その言葉に、すべてが込められていました。やってよかった……。
ボクのやったことは間違いじゃなかったんだ！
工場長に頼らなくて済む！笑顔の同僚たち
翌日、「Excelの方が速い」と言っていたあの同僚が、興奮した様子でボクのもとにやってきました。 「ジムリンさん！さっき客先で納期を聞かれてさ、その場でkintoneで確認して即答できたんだよ。 ほら、作ってくれたアプリを使って！スマホからすぐに見られるからさ。」 「いつもならExcelで管理しているから、会社に戻って折り返し電話してたところだよ。」 「Excelのほうが作るのは速いかもしれないけど、利便性で考えるとkintoneのほうが上かも！」お役に立ててよかったです！
その場でスマホから確認するなんてナイスプレーですね！
顧客もすぐに情報を得られて、安心したんじゃないでしょうか。
同僚がアプリを使ってくれている！ボクは内心ガッツポーズをしていました。 結果的に、みんなの声を無視した形になってしまったけど、こんな風に現場が変わるなんて。 そこまでボクは予想してなかったんです。 ああ、ボトルネックを解消するってこういうことなのかも？ ボクはようやく、ジョーさんから教わったことを体感的に理解しはじめていました。次の一手は「みんなで考える」、そんな空気感を作りたい
数日後、ボクは思い切って次のステップに進むために、みなさんに集まってもらいました。少しだけ、時間をもらえますか？
会議用のデスクを囲んだ工場長や各工程のリーダー、営業担当の前で、ボクは以前描いた業務フロー図を広げました。工場長へ電話が集中する問題は解決できたと思います。
でも、工場の課題はそれだけじゃありません。
ボクは今回の取り組みで、少しずつでも改善していけば現場が変わることを実感しました。
だからこそ、ここで止まってはいけないと思うんです。
今回のアプリ制作では突っぱねたみなさんの声も、たくさんあります。
だから、次に解決したい課題を一緒に考えませんか？
「ジムリンさん、実は在庫確認をもう少し効率化したくて……。」 「Excel管理の工程管理表なんだけど、納期調整のために結構時間を使ってるんだよね。」 みんなも、今回のアプリで改善の良さを実感したんだと思います。 次の課題に対して、意欲的な声がどんどん上がるんです！みなさん！ありがとうございます！
優先度を決めながら、一つずつ解決していきましょう。
そしたらきっと、みんなの負担が軽くなっていくはずです！
生産管理システムを作って！といわれて、「何からやればいいんだろう？」という地点からスタートしたボク。 まっさらな状態から始まった改善の旅は、一つの小さなゴールにたどり着きました。【教訓】小さな成功が、チームの信頼と次の改善への推進力を生む ── 第1シーズン 完 ──
ジムリン、見ていたよ。
今回のアプリは無事、成果につながったみたいだね。
はい、ジョーさんが教えてくれたTOC理論のおかげです。
本当にありがとうございます！
今回のアプリ自体は生産管理システムとはほど遠いものだよね。
だけど、この小さな成功が現場に改善の空気を生んだはずだよ。
「こうやって改善していけばいいんだ」と思えたこと、これが工場の財産になる。
そして、次の改善への推進力になる。
それが証明されたね。
おっしゃるとおりです！ボク、次の改善の話もしたんです。
もう、わくわくしちゃって。
少しずつだけと改善を繰り返して、それが大きな生産管理システムになっていけば良いなって思っています。
あの、ジョーさん。これからもボクを支えてくれますか……？
コー・ジョーは工場の妖精。
ずっとここにいるよ。
ジョーさんは、いつものようにふっと姿を消しました。 今シーズンでボクが学んだことをまとめます。・システム設計は「全体最適」から始める ── まず業務フロー図を描いて、森を見よ ・ボトルネックを見つけ、排除ではなく「支える」ことで全体の流れが良くなる ・現場の「気持ち（Why）」を聞き、最小限の「仕様（What）」に翻訳する ・完成がゴールではなく、対話しながら育てていくことがシステム開発の本質 ・小さな成功がチームの信頼を生み、次の改善への推進力になる
ボクが作ったアプリは、スタートに過ぎません。 大事なのは、小さな成功を積み重ねて、チームと一緒に少しずつ育てていくこと。 いずれ、このアプリさえも改善が必要になるときがくると思います。 そのときも、今回学んだことを胸に、みんなの子を聴きながら前に進んでいくつもりです。 そして、ゆくゆくはkintoneで生産管理システムを作る！ ボクの挑戦は、これからも続いていきます(*^_^*) ── 第1シーズン 完 ──" ["post_title"]=> string(93) "鳴り止んだ電話とチームの新しい未来―現場を変えた「小さな成功」" ["post_excerpt"]=> string(0) "" ["post_status"]=> string(7) "publish" ["comment_status"]=> string(6) "closed" ["ping_status"]=> string(6) "closed" ["post_password"]=> string(0) "" ["post_name"]=> string(30) "system-development-small-steps" ["to_ping"]=> string(0) "" ["pinged"]=> string(0) "" ["post_modified"]=> string(19) "2026-03-26 10:19:26" ["post_modified_gmt"]=> string(19) "2026-03-26 01:19:26" ["post_content_filtered"]=> string(0) "" ["post_parent"]=> int(0) ["guid"]=> string(45) "https://adiem.jp/?post_type=blog&p=16453" ["menu_order"]=> int(0) ["post_type"]=> string(4) "blog" ["post_mime_type"]=> string(0) "" ["comment_count"]=> string(1) "0" ["filter"]=> string(3) "raw" } [3]=> object(WP_Post)#4810 (24) { ["ID"]=> int(16401) ["post_author"]=> string(2) "14" ["post_date"]=> string(19) "2026-03-07 14:31:40" ["post_date_gmt"]=> string(19) "2026-03-07 05:31:40" ["post_content"]=> string(26836) "
中小製造業で総務を担当しているジムリンです(*^_^*)
ただの総務なのに、気がついたらkintoneのアプリ構築まで兼任することになり、毎日バタバタしながら過ごしています。
製造業のことはまだまだ勉強中で、現場のみなさんに助けてもらいながら日々なんとかやっているような状態です(ﾟДﾟ;)
今日は、そんなボクのもとに届いた相談と解決につながる考え方を紹介しようと思います。
テーマは「エクセルで工程表を作ること」……なんですが、話を聞いていくうちに、実はエクセルのフォーマットを工夫しても解決しない本質的な問題が見えてきました。
同じような悩みを抱えている方にも、きっと参考になると思います。
工程管理がうまくいっていない……エクセルを使った工程表の作り方を知りたい！
ある日、他社で生産管理を担当しているBさんから 「ジムリンさん、kintoneとか工程管理にくわしいって聞いて。ちょっと相談に乗ってもらえますか？」 と連絡が届きました。 くわしいかどうかは微妙なところではあるんですが(;'∀') 「もちろんです！」とお答えして、話を聞かせてもらいました。 Bさんの悩みはこういう内容でした。うちは工程別にエクセルで納期を管理してるんですけど、最近なんか管理がやりにくくなってきた感じがして。 フォーマットが古くなってきたせいかなって思ってて、直せば改善するんじゃないかと。 手軽な作り方とか、いいフォーマットってありますか？
なるほど。やりにくさを感じてきたから、エクセルで作った工程表を見直そうとしているんですね。
これ、すごくわかる話だなと思いました。 エクセルでの工程管理は多くの現場で使われていますし、「使い続けているうちにちょっとずつ合わなくなってくる」という感覚は、ボクの会社でもよく耳にします。 ボクもそこまで詳しくないので一緒に調べてみると、エクセルで作れる工程管理表にはいくつかのフォーマットがあることがわかりました。エクセルで作れる代表的な工程管理表のフォーマット
エクセルで作る工程管理表には、大きく分けて4つのフォーマットがあります。Bさん、エクセルの工程表に適したフォーマットには、種類があるみたいですよ。
どれがBさんの会社に合いそうか見てみましょう！
| フォーマットの種類 | 特徴 | 向いている場面 |
|---|---|---|
| ガントチャート式 | 縦軸に工程、横軸に時間をとり、作業期間をバーで表示 | 進捗の視覚的な確認 |
| バーチャート式 | 作業期間をシンプルな棒グラフで表示 | 全体のボリューム感の把握 |
| グラフ式 | 出来高や生産数の推移を折れ線・曲線で表示 | 生産トレンドの追跡 |
| ネットワーク式（PERT図など） | 工程の順序や依存関係を丸と矢印でつないで表示 | 複雑な生産プロセス全体の把握 |
ガントチャートにすると、管理のしにくやが改善しそうですか？
「えっと……見やすくなれば管理しやすくなるかなって。」 Bさんの答えが、ボクはなんとなく腑に落ちませんでした。エクセルの工程表だと改善するにも限界がある？
「見やすくなれば管理しやすくなる」って本当にそうでしょうか？
なんとなく気になったので、ボクはBさんにもう少し話を聞いてみました。
工程ごとにファイルが分かれていると前の工程の遅れが伝わらない
工程別にエクセルで管理しているって言っていました、それぞれファイルがあるってことですか？
その運用だと、たとえば切削で遅れが出たとき、組立チームのファイルには反映されないですよね？
「そうです！ だから組立チームは知らないまま動いてて、後から気づいてバタバタすることがあって（苦笑）。」エクセルをガントチャートに変えたら見やすくはなりますが、ファイルが分かれてる状態は変わらないですよね？
ということは、連携部分での問題って解消されない気がするんですけど……。
「……あ。」担当者ごとに違うフォーマットでは工程全体の進捗が把握できない
「ジムリンさんが言うことはごもっとも。 うちは、工程別=チームに分かれているから、それぞれに管理担当がいるんだよね。 だから、各チームの担当者がそれぞれ使いやすいようにエクセルをいじってるんだよ。 切削チームと組立チームで、フォーマットが全然違う状態になってて。 もしかしてそれもまずいのかな？」じゃあ工場全体の進捗を一覧で見ることは……？
「できないんだよ。 全体像を誰も把握できていない状態になっちゃってて。 そういう状態で回せるようにはなってるんだけどね！ 担当者が走り回って、それぞれ確認してみたいな。」リスケのたびに手作業で修正して回る手間がかかる
スケジュールが変わったときは、どう対応してるんですか？
「リスケするときは担当者が各チームにヒアリングして回って、情報共有してからファイルを手作業で修正して……。」え、毎回ですか？！
「毎回そうだよ！もしかして、このやり方って他社さんではやってないのかな？うちはずっとそうだから、疑問にも感じてなかった（苦笑） だから、とりあえずフォーマットを変えればもう少しなんとかなるかなって思ってたんだよね。」 これ……ガントチャートに変えても、解決しないんじゃないかな(..;) Bさんがずっと抱えていた「やりにくさ」の正体は、エクセルの見た目ではなく、リスケのときの報連相やファイルの修正をすべて人が行わなければならない管理の構造にあるかもしれません！エクセルじゃ解決できない？根本的な原因は個別最適化された「管理構造」にあり
Bさん、少しだけ待ってもらえますか？
そう言って、ボクはジョーさんのいるところまで走りました。どうしたの？走ってきたの？
ちょっと聞いてもらっていいですか！？
エクセルで工程表を作成して、工程（チーム）ごとに生産管理を行っている会社の方から相談が来ているんですけど……。
本人は、工程表のフォーマットを変えるつもりだったみたいで。
ただ、話を聞いていたら、本当の問題はフォーマットじゃないような気がしてきたんです。
どんな状況なのか、くわしく話してみて。
ボクがBさんの現状を説明すると、ジョーさんは少し間を置いてから言いました。たしかに、本質的な問題を見誤っているね。
やっぱり！
でも、だったらエクセルのフォーマット以外に何を変えればいいんでしょうか？
チームごとにファイルが分かれている、担当者ごとにフォーマットが違う、全体が見えない……。
まず、これはエクセルの見た目の問題じゃないよね。
どうやら、各チームが自分たちのやりやすさだけを優先して動いているみたいだね。
つまり、個別最適化された管理構造そのものが問題なんだよ。
各チームが使いやすいフォーマットに替えたところで、チームの連携部分はなんら変わらない。
むしろ、フォーマットを替えるリソースが無駄になるだけかもね。
こうして、個別最適化された構造こそが問題だということがわかってきました。個別最適から全体最適へシフトしよう！カギを握る「TOC理論」
個別最適化が問題……。
じゃあ逆に、個別最適化じゃない状態って、どういう状態ですか？
工場全体をひとつの流れとして捉えて、全体がうまく回ることを優先する状態だよ。
これを全体最適と呼ぶ。
Bさんに本当に必要なのは、新しいエクセルじゃなく、視点の切り替えだよ。
全体最適……。
チームで動いていたらチームのことを考えちゃうのは当たり前だよね。
全体最適について理解するのに役立つ考え方があるよ。
TOC理論って聞いたことある？
いや、はじめてです……。
TOC理論とは？制約に着目して全体の流れを改善する考え方
TOC（Theory of Constraints：制約理論）は、かんたんに言うと「工場の流れを止めているところを改善すれば、工場全体の流れが良くなる」という考え方だよ。
1980年代にゴールドラット博士が提唱したマネジメント理論で、ボトルネック（制約）に注目して改善することを重視しているんだよ。
TOC理論によると、全体の成果は一番流れが悪い工程、つまりボトルネックで決まるといわれているんだ。
[clink url="https://adiem.jp/blog/toc-training-overview/"]ボトルネックに注目する？
個別最適化されたエクセル管理はボトルネックになりがち
Bさんの工場の場合、情報が伝わりにくい、担当者が走って調整して回らないといけない。
つまり、連携部分がスムーズにいっていなさそうだよね？
これが、全体の流れを悪くしている「ボトルネック」になっている可能性が高い。
連携部分がボトルネックになっている？
そうだね、ペットボトルの一番狭い部分、砂時計のくびれ部分を想像したらわかりやすいかな？
くびれが狭いほど流れが滞るよね。
つまり、工場全体の流れを良くするために、ボトルネックの狭さを改善するイメージでしょうか？
そして今回は、エクセル工程表がボトルネックなのではなくて、管理構造自体が流れをせき止めている原因ってことですか？
そうだね！
担当者が各担当者を探して、ヒアリングしてリスケして回らないといけない。
この体制が、工場の流れを止めているね。
もし、エクセルのフォーマットをガントチャートに替えても、この状態は変わらないから問題はそのまま残る……。
そういうこと。
じゃあ、本当に必要な改善は何だと思う？
連携部分がスムーズにいくことですよね。
たとえば、全工程の情報が一箇所に集まっていれば、そこをハブにすればいいので、担当者を探し回る必要がなくなります。
そのハブ上でリスケできたり、各チームに伝達できたりしたら、報連相も効率化されますよね！
そのハブには、GROW工程管理というシステムがちょうどいいかもしれない。
全体最適の視点で一元管理の仕組みを検討してみよう！
え！それって、エクセルやめなさいってこと？
エクセルでやりたいなら頑張らないといけないね。
そこに割けるリソースがあるならいいんだけど、ふつう工場って現場を動かしながら工程管理するから無理じゃない？
短期的に見るとフォーマットを替えるのが早いかもしれないけど、根本的な課題を解決して工場全体を良くしたいなら仕組みそのものを見直したほうがいいよね。
たしかに……。ちなみにGROW工程管理ってどんなものですか？
kintoneをベースにした、多品種少量・受注生産型の製造業に特化した工程管理システムだよ。
さっき話したTOC理論をベースに設計されていて、ボトルネックに着目して工場全体を最適化することを目的にしているんだ。
TOC理論がベース……！さっきの話とつながった気がします。
そう。Bさんが抱えていた問題をひとつずつ解消できる仕組みになっているよ。
まず、全工程の情報を一元管理できる。
チームごとにバラバラだったファイルが、kintone上の一画面にまとまるイメージだね。
切削チームも組立チームも、同じ画面で進捗を確認できるから、前の工程で遅れが起きたらすぐ全体に伝わる。
それだけで、Bさんが言ってた「担当者が知らないままバタバタする」問題は解消されますね。
そうだね。それから、日程計画を数クリックで半自動作成できる機能がある。
設備や人員の余力を考慮した上で、制約をオーバーしないようにスケジュールを組んでくれるんだよ。
それが自動スケジューリング機能ですね！リスケのたびに各チームにヒアリングして回る必要がなくなる……。
そういうこと。あとは、現場での実績登録がシンプルな設計になっていてね。
専任のエンジニアがいなくても、製造現場の担当者が自分たちで使えるようになっているんだよ。
中小製造業だと、システム専任の人がいないところも多いですもんね。
そうそう。kintoneがベースだから、使い慣れたら他の業務への展開もしやすいし、外部システムとの連携も比較的やりやすい。
Bさんの現場みたいに、まずは工程管理の構造を整えることから始めたい会社にはちょうどいいと思うよ。
それに、低コストで導入できるんだ。
なるほど……。
GROW工程管理を選択肢のひとつとして考えると、管理構造の仕組みも幅広く検討できそうですね！
全体最適の視点を取り入れて工程管理の構造を見つめ直そう
ボクはBさんのところへ戻り、ジョーさんから学んだことを自分なりの言葉に直して伝えました。 TOC理論のこと、個別最適と全体最適のこと、今回のボトルネックのこと。 そしてGROW工程管理のことも。 Bさんは、 「エクセルの作り方を探せばなんとかなると思ってたけど。 それって結局、自分のチームの中だけをなんとかしようとしてただけで、工場全体の流れのことは考えてなかったんだ。 そもそもエクセルのフォーマットを探している場合じゃなかったんだね。 新しい気づきを得られたよ、ありがとうジムリン！」 と言って、帰って行きました。 Bさんの表情が、相談に来たときとは明らかに違いました( *´艸｀)結局、エクセルのフォーマットは見つからなかったけれど、問題の本質に気づけたことが何よりの収穫かも！
今回の話を通じてボクがあらためて感じたのは、全体最適の視点で課題と向き合わないと、問題の本質には気づけないということです。 エクセルで新しい工程管理表の作り方を探したり、便利なフォーマットを取り入れたりすること自体は悪くありません。 でも、各チームがバラバラにファイルを持ち、情報が分断されたまま運用している状態では、どれだけ見た目を整えても根本的な問題は残り続けます。 もし今、Bさんと同じようにエクセルの工程表を使っていてリスケにリソースが割かれているなら、工程表のフォーマットの前に管理構造自体を見直してみてください。 個別最適な視点で作られた構造なら、全体最適の視点で見直すと、ボトルネックが見つかり本当にやるべき施策がわかるはずです。 そして、一元管理の仕組みが必要なら、GROW工程管理のようなシステムも検討してみるとよいかもしれませんね( *´艸｀) GROW工程管理について詳しく知りたい方がいれば、連絡お待ちしています！ GROW工程管理 資料ダウンロードはコチラ GROW工程管理 個別相談会はこちらコチラ " ["post_title"]=> string(132) "エクセルで工程表の作り方を探している方へ！工程管理で悩んでいるなら全体最適の視点を学ぼう" ["post_excerpt"]=> string(0) "" ["post_status"]=> string(7) "publish" ["comment_status"]=> string(6) "closed" ["ping_status"]=> string(6) "closed" ["post_password"]=> string(0) "" ["post_name"]=> string(33) "how-to-create-a-schedule-in-excel" ["to_ping"]=> string(0) "" ["pinged"]=> string(0) "" ["post_modified"]=> string(19) "2026-03-07 14:43:44" ["post_modified_gmt"]=> string(19) "2026-03-07 05:43:44" ["post_content_filtered"]=> string(0) "" ["post_parent"]=> int(0) ["guid"]=> string(45) "https://adiem.jp/?post_type=blog&p=16401" ["menu_order"]=> int(0) ["post_type"]=> string(4) "blog" ["post_mime_type"]=> string(0) "" ["comment_count"]=> string(1) "0" ["filter"]=> string(3) "raw" } [4]=> object(WP_Post)#4813 (24) { ["ID"]=> int(15606) ["post_author"]=> string(2) "14" ["post_date"]=> string(19) "2026-01-06 12:00:25" ["post_date_gmt"]=> string(19) "2026-01-06 03:00:25" ["post_content"]=> string(10948) "
こんにちは、ジムリンです！
前回、コーさんから「ボトルネックの本領を発揮させる」という考え方を教わりました。
工場長が本来の仕事に集中できるよう、情報共有の仕組みを作ろうと決意したボク。
夜遅くまで試行錯誤して、ついに試作アプリが完成しました！
「これで工場長を助けられる！」と期待を胸に、みんなに見せて回ったのですが……。
今回は、ボクが直面した「システム開発の壁」についてお話しします。
「工場長を助けるアプリを作る！」ボクの決意
前回、「ボトルネックの本領を発揮させる」という考え方を教わった結果、工場長が本来の仕事に集中できるように、環境を整えることが大切なんだとわかりました。そうだ、工場長への問い合わせを減らせば、工場長の負担が軽くなる！
進捗や納期をだれでも見られるようにすれば、工場長への電話が減るはず！
進捗・納期共有アプリを作ろう！
ボクは決意を固めました。 それから毎晩、会社に残って試行錯誤を繰り返しました。 kintoneでアプリを作るのは初めてじゃないけど、「工場長を助けるため」と思うと、いつも以上に気合が入ります。 営業が進捗を確認できるフィールド、納期が一目で分かる一覧画面、検索機能……。 「工場長に電話しなくても、ここを見ればわかる！」 そんなアプリを目指して、何度も画面を作り直しました。 そして数日後、ついに試作品が完成！ 「これで工場長を助けられる！」 期待と自信に満ち溢れたボクは、さっそくみんなに見せて回ることにしました。自信作を見せて回ったら……予想外の反応の連続
自信のあったボクは、きっとみんな喜んでくれると思っていたんです。 でも、みんなの反応は思っていたものとは違いました。同僚の反応「Excelの方が速いよね？」
まずは身近な営業の同僚に見てもらおうと思い、ボクは試作品の画面を開いて声をかけました。ねえねえ、進捗確認アプリ作ってみたんだけど、見てくれる？
「へー、こんなの作ったんだ」 同僚は興味を示してくれました。これで工場長に電話しなくても、進捗が確認できるんだよ！
ボクは自信満々に説明します。 でも、同僚は画面を見ながら首を傾げてこう言ったんです。 「うーん、でもExcelの方が速くない？」 固まるボク。 「いちいちkintone開いて、検索して……って、手間じゃない？」 「今はExcelで管理してるから、それ見た方が早い気がする。」 「それに、この入力項目、面倒くさそうだし。」 ボクは少し戸惑いました。ま、まだ試作品だから。これから改善していくよ！
思わず言い訳してしまいます。 「まあ、頑張ってね」 同僚はそう言って、自分の仕事に戻っていきました。 （あれ…？思ったよりも反応が良くないな…） ボクの頭に不安がよぎります。上司からの追加要望「もっと機能を増やせない？」
ボクは気を取り直して、上司に試作品を見せに行きました。進捗確認アプリができたので見ていただけますか？
「おお、頑張ったね、ジムリン！」 上司は画面を見て、うれしそうに言ってくれました。これで工場長への問い合わせが減りますよね！
ボクも嬉しくなって説明します。 「うんうん、いいね。でもさ……」 上司が言葉を続けます。 「在庫数も見られたら便利じゃない？」 「あとね、作業指示も出せたら一石二鳥だよね！」 「それと、グラフで可視化できると社長も喜ぶと思うよ。」 「ダッシュボードみたいな画面あると、かっこいいしね！」 次々と追加要望が飛び出してきました。 ボクは慌ててメモ帳に書き留めていきます。 在庫数、作業指示、グラフ、ダッシュボード……。 これ、全部やらないとダメなのかな。 メモ帳がどんどん埋まっていき、不安が募ります。 「うん、じゃあよろしくね！期待してるよ！」 上司は満足そうに言って、会議室へ向かっていきました。 褒められたのは嬉しいけど、こんなにたくさん機能を追加できるかな。 またまたボクの頭を不安がよぎります。購買担当からの厳しい指摘「これ、だれが入力するの？」
次は購買担当の人にも意見を聞いてみようと思い、担当者の席へ向かいました。すみません、進捗確認アプリを作ったんですが、意見を聞かせていただけますか？
「ああ、いいよ。どれどれ……」 購買担当の方は画面を見て、すぐに質問してきました。 「これ、だれが入力するの？」それは、工場の現場の方が…
「現場の人たち？」 購買担当の方の表情が曇ります。 「進捗を入力するのは現場？それとも事務？」 「ただでさえ忙しいのに、入力作業が増えるのは困るんだけど。」あ……それは……。
ボクは言葉に詰まります。 「前のシステム導入のときもさ、結局現場に負担が増えただけだったんだよね。」 「現場の人たちは作業で手一杯なのに、パソコン開いて入力しろって言われても無理だよ！」 厳しい指摘が続きます。 ボクは「はい、考えます……。」としか言えませんでした。 過去のシステム導入失敗の影が、またチラついてきます。 入力の負担なんて、全然考えてなかった。 もしかして、これって失敗？ 不安は大きくなるばかりです。一番聞きたかった声が、聞こえなかった
いろいろな人から意見をもらったけど、どれも厳しい反応ばかり。 でも、一番大切なのは工場長の意見です。工場長に見てもらおう。工場長のために作ったアプリなんだから、きっと喜んでくれるはず！
ボクは工場長のところへ向かいました。工場長、少しお時間いいですか？
進捗確認アプリを作ったんです。
これで社内の工場長への問い合わせが減ると思うんです！
ボクは画面を見せながら説明しました。営業の方が進捗を確認したいときは、このアプリを見れば一目で分かります！
工場長に電話しなくても、必要な情報にアクセスできるんです！
でも、工場長は画面を見つめたまま、何も言いません。 長い沈黙が続きます。 ボクの心臓がドキドキと高鳴ります。 「……そうか。」 やっと返ってきたのは、その一言だけ。 工場長の表情は、どこか不安そうで、ボクが期待していた反応とはまるで違いました。あ、ありがとうございました……。
ボクは力なく工場長の部屋を出ました。 工場長を失望させてしまったかも。不安だけではなく、焦りも出てきました。「ボク、何やってるんだろう…」見失った自分の役割
デスクに戻ったボクは、メモ帳を開きました。 そこには、さっきまでに集まった意見がびっしりと書かれています。 「Excelの方が速い」 「在庫数も見られたら便利」 「作業指示も出せたら」 「グラフで可視化して」 「誰が入力するの？」 「入力負担が増える」 そして、工場長の「……そうか。」という、あの沈黙。 「みんなの期待に応えようとしたのに、うまくいかなかったのかな。」 ボクは頭を抱えました。 第5話で、ボクは「現場の気持ちに寄り添う」という自分のスタイルを見つけたはずでした。 でも今、その自信はどこにもありません。 工場長を助けたかったのに、逆に失望させてしまったかもしれない。 同僚たちも、だれも満足していない。 ボクには無理だったのかな……。 メモ帳を閉じて、ボクは机に突っ伏しました。 完全に自信をなくし、絶望の淵に立つボク。この先、一体どうすればいいんだろう……。
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こんにちは、ジムリンです！
もしも製造業に入社半年の総務担当が「kintoneで生産管理システムを作って！」とお願いされたら、みなさんならどうしますか？
システムも製造業も未経験のボクは、妖精コーさんの助けを借りながらなんとか頑張っています！
本シリーズでは、そんなボクの物語を全9話でお届けします。
業務フロー分析からボトルネック特定、アプリ構築、運用改善まで、ボクと一緒に学んでいきましょう！
第1話「kintoneで生産管理システムを構築せよ！」――総務のジムリンが受けた衝撃の指令
東京の旅行代理店に勤めていたボクは、コロナ禍をきっかけに地元へ帰り、未経験ですが製造業の総務へ転職しました。 入社半年たったある日、上司から「kintoneで生産管理システムを作って！」との指令が下されて……。 システムも製造業も全く未経験のボクは一体どうしたら……？ [clink url="https://adiem.jp/blog/column-series-ep0/"]第2話 kintoneで生産管理・工程管理システムを作るには何から始めるの？小さなアプリから作らない理由
「サンプルアプリをつなぎ合わせればなんとかなるはず！」と思ったボク。 でも突然、妖精コーさんが現れて「それでは部分最適になるよ」と止められてしまいました。 コーさんが教えてくれた「全体最適」って一体なに？ボクにできるのかな……？ [clink url="https://adiem.jp/blog/kintone-production-management-system/"]第3話 工場のボトルネック工程はどこ？人や機械に注目してタスクの滞留点を見つけよう
コーさんに教わって業務フロー図を描いたボク。「よし、工程ごとにアプリを作ろう！」と意気込みました。 でもまたコーさんに「まずボトルネック工程を見つけないと」と言われて……。 ボトルネックって一体どうやって見つけるの？その理論と方法に迫ります。 [clink url="https://adiem.jp/blog/factory-bottlenecks-how-to-find-them/"]第4話 課題が多すぎるときはどうする？ 全体最適の視点で工場の「真のボトルネック」を導き出そう
現場ヒアリングをしたら、不満が次々と出てきて頭を抱えてしまったボク。
課題が山積みのとき、一体どうやって優先順位をつければいいの？
コーさんが教えてくれた「スループットの視点」とは？真のボトルネックを見極める方法に迫ります。
第5話 工場のボトルネックを特定したら「本領を発揮させる方法」を考えよう！
前回、工場長に怒られてしまったボクは落ち込み気味。 そんななか、コーさんが「ボトルネックには本領を発揮させることが大切」と教えてくれました。 排除するんじゃなくて、本来の力を発揮できる環境を整える？一体どういうこと？ 工場長を助けるための具体的なアプローチに迫ります。 [clink url="https://adiem.jp/blog/bottleneck-release/"]第6話「良かれと思って作ったアプリ。『Excelのほうが速い』と言われた日」
工場長のために試作アプリを完成させ、自信満々にみんなに見せて回ったボク。 でも返ってきたのは「Excelのほうが速い」「機能が足りない」「誰が入力するの？」という厳しい反応ばかり。 さらに、一番大切な工場長も画面を見つめたまま無言で……。 ボクのやってきたことは、全部間違いだったのかな？ [clink url="https://adiem.jp/blog/kintone-app-vs-excel/"]第7話「ボクが本当に聞くべきだった、たった一つの声」
厳しいフィードバックに打ちのめされ、翌日も廊下をうつむいて歩いていたボク。 そこへ工場長がぽつりと「電話しなくていいのは、助かる」と言ってくれました。 その一言を胸にジョーさんに相談すると、「みんなの言葉には色があるはずだよ」と言われて……。 色って、どういうこと？ [clink url="https://adiem.jp/blog/jimlins-confusion/"]第8話「最初から完璧なシステム開発なんて無理！『育てる』ことで自社に合ったシステムになる」
工場長の課題だけに絞ってアプリを作り直すと宣言したボク。 でも今度は「みんなの要望は無視なの？」と同僚たちから不満の声が上がりました。 そんなボクにジョーさんが教えてくれたのが「育シス開発（育てるシステム開発）」という言葉でした。 小さく始めて、現場と一緒に育てていく──その考え方に迫ります。 [clink url="https://adiem.jp/blog/nurturing-system-development/"]第9話
準備中おわりに
気になるエピソードから、ぜひ読んでみてください！ ボクと一緒に、kintoneを使った工場改善について学んでいきましょう！ " ["post_title"]=> string(164) "【全9話】もしも製造業に入社半年の総務担当が「kintoneで生産管理システムを作って！」とお願いされたら？【全話一覧】" ["post_excerpt"]=> string(0) "" ["post_status"]=> string(7) "publish" ["comment_status"]=> string(6) "closed" ["ping_status"]=> string(6) "closed" ["post_password"]=> string(0) "" ["post_name"]=> string(22) "what-if-series-summary" ["to_ping"]=> string(0) "" ["pinged"]=> string(0) "" ["post_modified"]=> string(19) "2026-03-05 15:28:11" ["post_modified_gmt"]=> string(19) "2026-03-05 06:28:11" ["post_content_filtered"]=> string(0) "" ["post_parent"]=> int(0) ["guid"]=> string(45) "https://adiem.jp/?post_type=blog&p=15550" ["menu_order"]=> int(0) ["post_type"]=> string(4) "blog" ["post_mime_type"]=> string(0) "" ["comment_count"]=> string(1) "0" ["filter"]=> string(3) "raw" } [6]=> object(WP_Post)#4817 (24) { ["ID"]=> int(15270) ["post_author"]=> string(2) "14" ["post_date"]=> string(19) "2025-11-21 07:00:40" ["post_date_gmt"]=> string(19) "2025-11-20 22:00:40" ["post_content"]=> string(10818) "
前回、生産管理システムの設計する前に、全体最適の考え方が大切だと学んだボク。
工場全体のフロー図を描くことで、全体像を把握できました。
その後、ボクはさっそく工程ごとのアプリを作ろうとしました。
ところが……。
今回は、全体のフロー図を描いたあとにボトルネック工程を見つける意義についてお話しします。
▼もしもシリーズとは？ 地元の小さな製造工場に総務として転職したボク、ジムリン。入社から半年経ったある日、上司から突然「kintoneで生産管理システムを作ってほしい！」と指令を受けることに。本シリーズでは、kintoneのことも製造業のこともわからないボクが、困惑しながらも、ひとつずつ課題をクリアしながら成長する姿を描きます。
業務フローの全体像を描いたらアプリを作る！で、合ってる？
こちらが、前回ボクが描いた工場のフロー図。
ざっくりと工場の全体像が把握できたところで、「よし！ この工程ごとにアプリを作っていけば、生産管理システムになるはず！」 と意気込み、受注管理アプリに手をつけようとします。
すると、背後から声が飛んできました。
ちょっと待って。そのやり方ではうまくいかないよ！
業務フローの全体像からボトルネック工程を見つけよう！
コー・ジョーは、前回ボクが困っているところを助けてくれた工場に住み着く妖精です。 「システム設計では全体最適の考え方が重要」と教えてくれました。 ボクは驚きながらも尋ねました。 だって、うまくいくと思うじゃないですか？どうしてうまくいかないんですか？ 全部の工程に対して効率化するアプリをつくってつなげれば、 生産管理システムが出来上がるかと思ったんですけど･･････。
たしかに、最終的にはつくったアプリをつなぎ合わせることで、 より効率化できるかもしれないね。 でも、最初にやるべきはボトルネック工程を見つけて、 そこを改善するアプリを作ることなんだ！
ちょっとまって、ボトルネック工程ってなに(ﾟДﾟ;)？？ボトルネック工程とは「タスクが溜まっている工程」のこと
コー・ジョー「ボトルネック工程とは、タスクが溜まっているしている工程のことだよ。 工場でいうと、仕掛品が山積みになっていたり、特定の人に仕事が集中している場所だね。 ここを改善すると、工場全体の流れが良くなるはずなんだ。」 ボク「なるほど･･････。つまり、いつも人が追われている場所ということですか。」全体の成果はもっとも流れが悪い工程＝ボトルネックで決まる
ボク「でも、なぜボトルネックから着手しないといけないんですか？」 コー・ジョー「それを理解するためには、まずTOC理論という考え方を知る必要があるね。 TOC（Theory of Constraints：制約理論）は、1980年代にゴールドラット博士が提唱したマネジメント理論で、制約（ボトルネック）に注目して改善することを重視しているんだよ。 TOC理論によると、全体の成果は一番流れが悪い工程、つまりボトルネックで決まるといわれているんだ。」ボトルネック工程を解消すれば効率的に生産効率を改善できる
コー・ジョー「川に置き換えて考えてみよう。 川には大小さまざまな大きさの岩があって、ところどころ流るスピードが変わっている。 川全体の流れを良くしたいとき、小さな岩をいくつ取り除いてもあまり変わらないよね。 一気に水の流れを改善したいとき、どうしたらいいと思う？」
ボク「この絵だと、一番大きな岩を削ったり、大きな岩がある部分の川幅を広くしたりですかね？」
コー・ジョー「そう！一番大きな岩に注目したのが正解だよ。
この大きな岩こそがボトルネック工程なんだ。
工場でも同じで、「大きな岩＝ボトルネック工程」に注目して改善すれば、納期遅れが解消して一日の生産量が増えることも期待できる。
逆に、小さな岩を手当たり次第に取り除こうとすると、時間ばかりかかって非効率なんだ。」
ボク「なるほど…、流れが良くなるポイントを見極めて改善する。
だから効率的で、効果も大きいってことなんですね。」
コー・ジョー「そういうこと！
TOC理論に沿って考えると、業務フロー図を描いたあとは、まずボトルネック工程を探すことになるね。」
人や機械などリソースに目を向けて、ボトルネック工程を見つけよう！
ボク「では、どうやってボトルネック工程を探せばいいんですか？」タスクが集まる人や機械を見つけよう！
コー・ジョー「まずは誰の目から見ても明らかにタスクが溜まっているポイントを探してみよう。 仕掛品が積み上がっている工程や、納期遅れが目立つ作業がサインだよ。 TOC理論では、工程そのものだったり、予算や人員などの条件だったりがボトルネックといわれるんだけど、 実際の現場では、人や機械といったリソースがボトルネックになっていることが多いんだ。 たとえば、中小企業ではベテラン社員や社長自身が業務を抱え込み、流れの滞留点になっていることがあるよ。」 ボク「その場合、ベテラン社員や社長を仕事から外すのがいいんですか？」 コー・ジョー「それは、違うよ。 たしかに、ボトルネックと聞くと悪い印象を持たれがちだけれど、仕事が集まるのはその人たちが重要なリソースだからこそだよね？ 要は、いろいろな人から頼られる存在ってこと。 だから「本当にその人しかできない仕事なのか？」という視点で、業務を見直すことが重要なってくるんだ。」 ボク「なるほど……。ボトルネックは貴重なリソースで、排除するものではないんですね。 ぼく、現状だと工場のどこにタスクが溜まっているか知らないんです。 実は、入社して半年経つけど、みんなの仕事もよくわかってなくて……。 ただパソコンに向かっているだけじゃダメですよね、まずは現場を知らないと！ 現場の人たちが何に困っているのか、聞いてみます。」現場に仕事の進みが遅いポイントをヒアリングしてみると……
ボクはフロー図を片手に現場を歩き、担当者に話を聞きました。 営業からは「進捗が分からず、納期を聞かれるたびに工場長に確認している」という声。 工場からは「営業の電話が多い上に飛び込み案件も多く、現場の負担になっている」という不満。 聞けば聞くほど、さまざまな困りごとや不満があふれ出てくるので、コレ大丈夫？と不安になるボク。課題が山積みでどれがボトルネックなのかわからない……！
今回はとくに、製造の人たちの不満が多かったような気がします。 いろいろ言ってくれたし･･････。 ということは、製造のところがボトルネックなのかもしれないですよね。 でも、社長が納期遅れをなんとかしてほしいって言ってたいたのも気になっていて。 やっぱり偉い人の言うことを聞くべきな気がしませんか？ そんなこんなで、ボクは山積みの課題を前に、頭を抱えてしまいました。【教訓】ボトルネック工程を見つけるには人や機械に注目しよう！
今回の学びをまとめると……・全体最適の視点でシステムを設計するには、まずボトルネック工程を見つけること！ ・工場では人や機械がボトルネックになっていることが多い ・ボトルネックとは「悪」ではなく、現場にとって貴重なリソース ・「本当のその人（機械）でなければできない仕事か？」という視点で貴重リソースの負担を分散することが大切
ただ、現場にヒアリングしてみたら、課題が山積みでボトルネックを特定できず、煮詰まってしまいました。 ここからどうやってボトルネックを特定すればいいんだろう！？ 次回へ続く･･････。 " ["post_title"]=> string(111) "工場のボトルネック工程はどこ？人や機械に注目してタスクの滞留点を見つけよう" ["post_excerpt"]=> string(0) "" ["post_status"]=> string(7) "publish" ["comment_status"]=> string(6) "closed" ["ping_status"]=> string(6) "closed" ["post_password"]=> string(0) "" ["post_name"]=> string(36) "factory-bottlenecks-how-to-find-them" ["to_ping"]=> string(0) "" ["pinged"]=> string(0) "" ["post_modified"]=> string(19) "2026-02-20 10:29:30" ["post_modified_gmt"]=> string(19) "2026-02-20 01:29:30" ["post_content_filtered"]=> string(0) "" ["post_parent"]=> int(0) ["guid"]=> string(45) "https://adiem.jp/?post_type=blog&p=15270" ["menu_order"]=> int(0) ["post_type"]=> string(4) "blog" ["post_mime_type"]=> string(0) "" ["comment_count"]=> string(1) "0" ["filter"]=> string(3) "raw" } [7]=> object(WP_Post)#4818 (24) { ["ID"]=> int(15197) ["post_author"]=> string(2) "14" ["post_date"]=> string(19) "2025-11-07 15:07:39" ["post_date_gmt"]=> string(19) "2025-11-07 06:07:39" ["post_content"]=> string(13705) "
こんにちは、東京の旅行代理店から地元の製造業に総務担当として転職したジムリンです！
製造業未経験で上司からいきなり「kintoneで生産管理・工程管理システムを作ってみて！」なんていわれたら、みなさんは何から手をつけますか？
ボクの場合、製造業向けのサンプルアプリを探してつなぎ合わせようとしたんですけど、ある問題が、……。
今回は、ボクの前に立ちはだかった「最初の壁」と、ある方に教えてもらった「システム設計で最初にやるべきこと」をお話しします。
生産管理・工程管理システムに必要なアプリって何！？
「とりあえず何か形にしないと！」と思ったボクは、「kintone 製造業 サンプルアプリ」で調べました。 すると、無料で使えるアプリがいっぱいあるじゃないですか！
引用：kintone公式サイト
ウチの工場に必要なアプリをこのなかから見繕って、つなぎ合わせれば生産管理システムができると思ったんです。
ところが、いっぱいありすぎて、どれを使ったらいいかわからへん！
ウチの工場に必要なアプリってどれやねん！
という状況に陥りまして……。
そもそもうちの生産工程ってどうなってるの？
サンプルアプリを見ていくと、工程ごとにアプリを入れるのが良さそうだと思いましたが、ここでも壁に衝突します。 そもそも、ウチの工場の工程ってどうなっているのかがわからなかったんです！ 工程がわからなければ、必要なアプリも決められないと思いませんか？ そこで、工場に行ってみたんですが、どういう名前の工程がどのようにつながっているのかって、見てもわからないんです。 工場で働くみんなは忙しそうで声を掛けることもできず、ボクはいったん事務所に戻りました。 入社半年も経つのに「ウチの工場ってどういう工程があるんですか？」なんて聞いたら、「こいつ半年間何してたんだ？」って思われそうじゃないですか。 実際、そんなこと言う人はいないんですけど。 いろいろ考えた結果、自力で何とかしなくては！と思い、再び机に向かったんです。まずは工場全体の業務フロー図を描こう！
ボクが目を閉じてしばらく悩んでいると、どこからともなく声が聞こえてきました……。 「サンプルアプリをつなぎ合わせてもうまくいかないよ！」って。 考えすぎるあまり、寝ちゃったんだ、これは夢だって思いました。 「いけない、起きなきゃ」と思って目を開けると目の前にいたんです。あの方が。 そして言いました。 「わたしは古くからこの工場に住み着いている妖精、コー・ジョー。 工場のことならなんでも知っているよ！」 工場に妖精っているんですね。 もうボクは、本当にどうしたらいいのかわからなかったので、藁にもすがる思いでコーさんに助けを求めました。 「ボクはジムリンっていいます！コーさんは先輩ですよね？ ボク、工場のことなにもわかっていないのに、生産管理システムを作らなくちゃいけなくて……。」 結論、ボクはコーさんから大きなヒントをもらいました。 ここからは、コーさんとボクのやりとりを忠実に再現しますね。 ボク 「サンプルアプリをつなぎ合わせる方法はダメなんですか？ イチからアプリを作ると時間がかかりそうだし、あるモノを使ったほうが効率的だと思うんですが。」 コー・ジョー 「サンプルアプリをつなぎ合わせるやり方では、自社に最適化された生産管理システムは作れないよ。 たしかに、生産管理システムっぽい形にはなるけれど、自社のフローや業務に合っていなければすぐに使えなくなるね。 だから、まずは工場全体の業務フロー図を描いて、自社の課題から本当に必要な機能を見つけないと！」 あまり理解できていないボクに、コーさんは詳しく説明を始めました。システム設計は「全体最適」で考えよう
コー・ジョー 「ジムリンの考え方は部分最適というよ。 最初に小さなアプリに注目すると、たしかに目の前の工程は改善されるかもしれないけれど、工場全体の流れの改善につながらないことがあるんだ。」 ボク 「工場全体の流れってどういうことですか？生産管理システムとどう関係があるんですか？」 コー・ジョー 「材料を仕入れるところからお客さまに届けるまでの一連の流れが「工場全体の流れ」だとしよう。 例えば、製造の工程が機械の不具合で止まってしまうと、どうなると思う？」 ボク 「あ、納期どおりに納品できなくなるかも……。」 コー・ジョー 「そう、だからそういったトラブルが起こらないように、また起こったときすぐに解決できるように、仕入情報や生産スケジュールなんかを管理するのが生産管理システムの役割になるよね。」 ボク 「なるほど、生産管理システムの役割って考えてなかったです。 話を戻しますが、なぜ部分最適で考えるとダメなんでしょうか？」 コー・ジョー 「工場全体を川に置き換えて考えてみよう。 必要そうなアプリを1つずつ作ると、それぞれが島のように点在する。 島のなかだけは便利になるかもしれないけれど、川の流れはどう？スピードは？」 ボク 「変わりませんね……。」 コー・ジョー 「そう！つまり工場全体の流れはちっとも変わらない。 これが部分最適なんだ。 例えば、受注管理や在庫管理など全部の工程をいっぺんに最適化しようとしたらどうなるかな？ 各工程で要件を洗い出して、担当ごとにアプリを作って、細かい仕様を決めて......とやっているうちに、膨大な時間と労力がかかってしまう。 しかも、工場全体の流れは変わらない。 結局、全体の流れを意識せずにバラバラにアプリを作っても、結局は遠回りになるんだよ。 サンプルアプリを使ったとしても同じことだよね？ だからこそ全体最適で考える必要があるんだ！」大事なのは工場全体の「流れ」を見ること
ボク 「全体最適ってどういうことですか？さっきの話だと、川を見るってことですか？ コー・ジョー 「そう、川に注目するんだ。 島を増やすことでも橋でつなぐことでもなく、川の流れそのものを良くする。 これはTOC理論と呼ばれる考え方に基づいていてね。 工場全体の流れを見たあとで、その流れをせき止めている部分（ボトルネック）を見つけ、そこを改善していくことがポイントなんだ。」 ボク 「TOC理論っていうのがあるんですね……。全然知らなかったです。 つまり、 流れを止めている場所を見極めて、集中的に改善するためのシステムを作ることで工場全体の流れが変わるってことですね！？」 コー・ジョー 「そう、全体を俯瞰して流れを意識する。 そうやって全体最適の視点で生産管理システムを設計すると、結果につながるんだ！」工場全体の業務フローを描いてみよう！
ボク 「納得できました！ TOC理論なるものがあるということは、製造業の人たちは部分最適で業務改善を図ろうとしてきて失敗をしてきたんでしょうね。 それで、全体最適でシステム設計をするには、何から始めるんでしょうか？」 コー・ジョー 「まずは、工場全体の流れを把握するために、業務フロー図を描いてみよう！」業務フローは工場の入口から出口までを「ざっくり」描こう
ボク 「工場全体の業務って、どこからどこまで描けばいいんですか？ 。」 コー・ジョー 「いい質問だね。生産管理に焦点をあてるなら、まずは工場の入口から出口までくらいで大丈夫！ 受注から出荷までを一枚に描いてみれば十分だよ。 描いたあとで『ここは順番が違うよ』『この工程が抜けているよ』と周りにフィードバックをもらって修正すればいいので、まずはざっくり描いてみよう。」 ボク 「なるほど...。上流から下流までの川を描くイメージですね。 魚や石まで細かく描く必要はないと。」 コー・ジョー「そのとおり！」業務フローを描くときは付箋・Excel・ITツールを使おう
コー・ジョー 「業務フロー図を描くときはツールを使おうね。大きく分けると3つあるよ。- 付箋と模造紙を使う
- Excelを使う
- ITツールを使う
draw.ioを使って業務フロー図を描いてみよう
ボク 「今回は、draw.ioを使ってみました！」 コー・ジョー 「draw.ioは、無料で使えるオンラインの図解ツールだね。 フローチャートや業務フロー図を簡単に作れるから、工場の流れを整理するのにぴったり！」 ボク 「はい。直感的に使えて、初心者のぼくでもすぐにフロー図を描けました！これです。
実際に描いてみると、工程ごとのつながりや順番がイメージしやすくなりました。
見にくいので 整理したものもご覧ください。
今まで工場の全体像ってわかっていませんでしたが、一枚の図に起こすとなんとなくわかってきますね。」
コー・ジョー「そう、それが大事なんだ。 これでシステム設計の第一歩は完了だよ。」
【教訓】 システム設計は工場全体の業務フローを描くところから！ 「全体最適」の考え方が重要
妖精のコーさんのアドバイスがなければ、危うく部分最適の生産管理システムを使って、現場の人たちに「これは使えないね！」って言われちゃうところでした。 それだと作る意味がないし、時間の無駄ですもんね(;'∀') そもそも、何のために生産管理システムを作るのか、そのために何から考えるのかという視点が足りていなかったです。 今回、コーさんからボクが学んだことをまとめてみました。・アプリを並べても、使える生産管理システムにはならない ・部分最適で進めると、手間や時間ばかりかかって遠回りになる ・大事なのは、工場全体の流れを意識して全体最適で考えること ・そのためには、まず工場全体の業務フローをざっくり描いて全体像をつかむこと
ボクと同じようにいきなりkintoneで生産管理システムを作れといわれた人がいたら、ぜひ参考にしてみてください。 次回は、今回作った業務フロー図をもとに生産管理システムを作ります！ " ["post_title"]=> string(130) "kintoneで生産管理・工程管理システムを作るには何から始めるの？小さなアプリから作らない理由" ["post_excerpt"]=> string(0) "" ["post_status"]=> string(7) "publish" ["comment_status"]=> string(6) "closed" ["ping_status"]=> string(6) "closed" ["post_password"]=> string(0) "" ["post_name"]=> string(36) "kintone-production-management-system" ["to_ping"]=> string(0) "" ["pinged"]=> string(0) "" ["post_modified"]=> string(19) "2026-02-20 10:28:29" ["post_modified_gmt"]=> string(19) "2026-02-20 01:28:29" ["post_content_filtered"]=> string(0) "" ["post_parent"]=> int(0) ["guid"]=> string(45) "https://adiem.jp/?post_type=blog&p=15197" ["menu_order"]=> int(0) ["post_type"]=> string(4) "blog" ["post_mime_type"]=> string(0) "" ["comment_count"]=> string(1) "0" ["filter"]=> string(3) "raw" } [8]=> object(WP_Post)#4873 (24) { ["ID"]=> int(15116) ["post_author"]=> string(2) "12" ["post_date"]=> string(19) "2025-10-23 12:49:38" ["post_date_gmt"]=> string(19) "2025-10-23 03:49:38" ["post_content"]=> string(5126) "
製造業では、総務や事務など担当者の方が「なぜか生産管理も任される…」という場面に直面するといったケースがよくあります。
右も左もわからない状態で、システムを触らなければならないのは、人手不足が深刻化している製造業あるあるです。
このシリーズでは、そんな「あるある」の境遇に立たされたジムリンの物語を通して、製造業の業務改善に役立つkintoneの活用法をご紹介していければと思います。
観光業から製造業へ―――私の波乱のキャリアチェンジ
はじめまして、ジムリンです！✨👀 旅行が趣味なボクは、東京の旅行代理店で働いていました。 しかし、コロナ禍で状況は一変。 「このまま東京で仕事を続けられるだろうか」と、日に日に不安が募っていきました。 先行きが不透明な時代だからこそ、家族のそばで安心して暮らしたい。 そう思ったボクは、思い切って地元の小さな製造業の会社に転職することを決意しました。 製造業は全くの未経験ですが、「地元の産業に少しでも役立ちたい」という前向きな気持ちを胸に、総務担当として新たなスタートを切りました。 それが、半年前のことです。総務なのにシステム担当？ ジムリンが任された生産管理業務
新しい業界に飛び込んだボクにとって、「製造業の総務」はまさに未知の世界でした！ 勤怠管理や書類作成といった一般的な事務仕事を想像していたのですが、全然違ったのです。 面接のときに「旅行の様子をSNSやブログにアップするのが好きです」と話したことがきっかけだったのでしょうか。 どうやら上司は、私のことを「パソコンに詳しい」と勘違いしてしまったようで……。 その結果、生産管理に関わるシステム入力や、Excelでの生産計画書の作成までボクの仕事になっていました。 「製造業の総務ってこんなにもいろいろやるんだな……」 戸惑いつつもの、任された業務に一つひとつ真剣に取り組んでいきました。事件発生！「kintoneで生産管理システムを構築」するよう言われた日
そして入社から半年ほど経ったある日、事件が起こりました。 ボクの上司は、「まずはやってみよう」が口癖で、いつもノリと勢いですべてを決めてしまうタイプ。 （自分ではやらないのに……笑） その日も、上司はいつもの調子でこう言いました。 「ジムリン、kintoneで生産管理システム作ってみて！」 「シュッシュってしたら誰でもつくれるみたいだから、大丈夫！」 上司から、いきなり下された指令……。 断れない性格のせいで、私はつい「はい…」と答えてしまいました。逃げ場なし。果たして私は無事に生産管理システムを構築できるのか？
kintoneはボクが入社するタイミングで会社に導入されたので、基本的な使い方や簡単なアプリの作り方なら、なんとなくは分かっています。 でも、複数のアプリが連携するような「システム」なんて作った経験は一度もないんです！ 何から手をつければいいのか、見当もつかない……。 「そもそも生産管理システムってなんやねん！どんなアプリがいるねん！？」 と思わず声が出るほど、完全に一人でテンパっています。 あ、いけない、テンパったときに出るボクの悪いクセ。 旅行代理店で働いていたとき、大阪出張が多くて関西弁が身についちゃったんですよ。 ともかく、製造業の知識も浅く、システム開発の経験もないボク。 思いがけず任されてしまった大役に、不安は募るばかりです。 それでも、地元に戻るときに心に決めた「地元の産業に少しでも役立ちたい」という思いを、もう一度奮い立たせました。 「できない理由を探すんじゃなくて、できる方法を探そう」 ひとまずkintoneのサンプルアプリをつなぎ合わせればなんとかなると思うので、やってみます。 次回のブログで、みなさんにジムリンが作った生産管理システムをお見せする予定です！ " ["post_title"]=> string(112) "「kintoneで生産管理システムを構築せよ！」――総務のジムリンが受けた衝撃の指令" ["post_excerpt"]=> string(0) "" ["post_status"]=> string(7) "publish" ["comment_status"]=> string(6) "closed" ["ping_status"]=> string(6) "closed" ["post_password"]=> string(0) "" ["post_name"]=> string(17) "column-series-ep0" ["to_ping"]=> string(0) "" ["pinged"]=> string(0) "" ["post_modified"]=> string(19) "2026-02-20 10:27:24" ["post_modified_gmt"]=> string(19) "2026-02-20 01:27:24" ["post_content_filtered"]=> string(0) "" ["post_parent"]=> int(0) ["guid"]=> string(45) "https://adiem.jp/?post_type=blog&p=15116" ["menu_order"]=> int(0) ["post_type"]=> string(4) "blog" ["post_mime_type"]=> string(0) "" ["comment_count"]=> string(1) "0" ["filter"]=> string(3) "raw" } } ["post_count"]=> int(9) ["current_post"]=> int(-1) ["before_loop"]=> bool(true) ["in_the_loop"]=> bool(false) ["post"]=> object(WP_Post)#4811 (24) { ["ID"]=> int(16498) ["post_author"]=> string(2) "14" ["post_date"]=> string(19) "2026-03-20 12:09:34" ["post_date_gmt"]=> string(19) "2026-03-20 03:09:34" ["post_content"]=> string(19454) "中小製造業で総務を担当しているジムリンと申します(*^-^*)！
ただの総務なのに気づいたらkintoneのアプリ構築まで兼任することになり、毎日バタバタしながら過ごしています。
製造業のことはまだまだ勉強中で、現場のみなさんに助けてもらいながら日々なんとかやっているような状態です(ﾟДﾟ;)
今日は、そんなボクのもとに届いた相談について紹介しようと思います。
テーマは「工程管理システムの選び方」。
話を聞いていくうちに、選び方にはこんな切り口もあるんだと気づかされた、そんな経緯を紹介します。
工程管理システムを探しているのに……種類が多すぎて自社に合うものが選べない！
ある日、他社で製造現場のお仕事をされているBさんからDMが届きました。
「ジムリンさん、kintoneとか工程管理に詳しいって聞いたので、ご連絡しました。
工程管理システムを探してるんですけど、種類が多すぎてどれが自社に合うか全然わからなくて……相談に乗ってもらえますか？」
詳しいかどうかは微妙なところなんですが(;'∀')
「もちろんです！」とお答えして、まずBさんの状況を聞かせてもらいました。
今はどんな方法で工程管理をされていますか？
「ずっとエクセルで管理してきたんですけど、そろそろ専用のシステムに変えたほうがいいかなって思ったんですよ。
それで調べてみたんですが、出てくる出てくる……。
製造業向けで探してみても、どれも説明が難しくて、判断できなくて……。」
カタログとか取り寄せてみましたか？
「取り寄せたんですけど、字がいっぱいで難しいし、値段も高いし(ﾟДﾟ;)
そもそもどうやって選べばいいか全然わからなくて……。」
「どうやって選べばいいか全然わからない」——その一言が、ボクにとっても答えの見えない問いになりました。
工程管理システムの選び方｜よくある3つの切り口
「じゃあ、どうやって選べばいいか一緒に調べてみましょう！」
調べてみると、工程管理システムを選ぶときによく挙げられる切り口が、大きく3つあるようでした。
機能で選ぶ
機能で選ぶなら、まず自社の工程で必要な機能を書き出してみるといいみたいです。
工程の見える化・スケジュール管理・進捗確認など、必要な機能を先に整理しておくと比較の軸になるらしくて。
機能が多ければいいわけじゃなくて、自社に必要な機能が揃っているかどうかが判断のポイントになるみたいです。
「わかるんですけど……機能を全部書き出すのって、そもそもどんな機能が必要かから考えないといけなくて時間がかかりそうだなーって(..;)」
価格帯で選ぶ
予算感を先に決めておくと、候補が絞れるみたいですよ。
工程管理システムって月額数千円〜数十万円まで幅が広いらしくて、月額費用・初期費用・カスタマイズ費用の3つを分けて確認しておくと、予算に合った候補が絞り込みやすくなるみたいです！
「でも相場がわからないと、高いのか安いのかも判断できないですよね？問い合わせしないと正確な価格がわからない製品もあるし、比較しにくいなあ。」
業界向けで選ぶ
製造業向けに特化したシステムも最近は増えてきているみたいで。
現場で使う機能が最初から組み込まれていることが多いらしくて、汎用のシステムよりも追加設定が少なくて済む場合もあるみたいです。
「製造業向けって調べたら、それはそれでたくさん出てきて……(..;)結局どれがいいのかわからないです。」
どれを伝えても、Bさんの「わからない」は変わらないまま。
なんと返せばいいか、言葉が出てきませんでした。
なんか……切り口の話じゃない気がする。
ボクはジョーさんのところへ向かいました。
それでも工程管理システムを選べないなら「導入形態」で考えてみよう！
ジョーさんのところへ着いて、Bさんとのやりとりをそのまま話しました。
なるほどね。機能・価格・業界向け……全部考えてみたけど、それでも答えが出ない。
それって、選ぶ前に整理できていないことがあるからだと思うよ。
選び方の前に、たしかに必要な機能は整理できてなかったかもしれないですね。
情報を得てから整理したかったのかも……。
そういう視点もあるんだけど、また違った切り口で考えてみようか。
たとえば住宅を選ぶとき、建売・注文・セミオーダーってあるよね。
工程管理システムにも、それと同じような「導入形態」の違いがあるんだよ。
工程管理システムには3つの導入形態がある
まず、住宅の3種類をイメージしてみて。
| 住宅の種類 | 特徴 |
|---|---|
| 建売住宅 | できあがっている物件を購入する |
| 注文住宅 | 要望に合わせてゼロから設計・建築する |
| セミオーダー | 標準仕様をベースに一部を自分好みに変更できる |
「ボクだったら、全部こだわりたいから注文住宅かな？
でも予算を考えたらセミオーダーもありかも。」
要望と予算のバランスで、自分に合う形態を考えられるよね。
工程管理システムにも、ちょうどこれと同じような3つの導入形態があるんだよ。
| 導入形態 | 特徴 | メリット | デメリット |
|---|---|---|---|
| パッケージ型 | 決められた機能の既製品を使う | ・コストが低い ・すぐに導入できる | ・カスタマイズできない ・自社の運用に合わない部分が出ることもある |
| フルカスタム型 | 自社仕様にあわせてオーダーメイドできる | ・自社の仕様に完全対応できる | ・コストが高い ・開発に時間がかかる |
| セミオーダー型 | 標準機能をベースに必要な機能を調整できる | ・コストと柔軟性のバランスが良い | ・カスタマイズできる範囲に制限がある ・パッケージ型よりはコストが上がる |
あ……！Bさんが取り寄せたカタログが字がいっぱいで難しくて、値段が高かったのって、フルカスタム型に近いシステムだったからかも！
「自社はどの導入形態が合っているか」が選ぶ観点になる
機能や価格などで絞り込みにくいときは、「自社はどの導入形態に近そうか」という視点で整理してみるといいよ。
なるほど……！導入形態っていう整理の仕方もあるんですね。
Bさん、機能を書き出すのが大変そうって言ってたから、型をざっくり絞ってからのほうが合いそうな気がして……。
Bさんだったら、どの型が合うんですかね？
製造業特化のセミオーダー型はどうかな？GROW工程管理っていうのがあるよ。
これがGROW工程管理のガントチャート画面。
こんな感じで、各案件の納期を一画面で見られるよ。
オーダー別・設備別・担当別など複数の視点で確認できて、現場スタッフがタブレットで実績を入力するとリアルタイムで反映されるのも便利だね。
このガントチャートを作るときは、あらかじめ情報を入れておくだけで、受注・設備・担当の空き状況をもとに、負荷オーバーにならない最短納期のスケジュールを数クリックで自動生成してくれるんだ。
自動でスケジュールが組めるんですね……！
現場に聞きに行かなくても、ここで進捗が全部見えるんだ。
進捗確認のために現場に聞きに行く必要もなくなりますね……！
しかも、セミオーダーだからフルカスタムより安価。
ノーコードでカスタマイズできるkintoneだから、専任人材も不要で中小製造業に向いてるよ。
| GROW工程管理 | 従来の生産スケジューラ | |
|---|---|---|
| 導入コスト | 月額2.5万円〜 | 数百万円以上が相場 |
| 専任エンジニア | 不要 | 必要 |
月額2.5万円から使えるんですか……！
これはお手軽に導入できそうですね。
導入形態の視点から工程管理システムを選んでみよう
ジョーさんのところからBさんのもとへ戻り、「導入形態」という観点について話しました。
そして、GROW工程管理を製造業特化のセミオーダー型のひとつとして紹介しました。
「たしかに、ジムリンさんがいうように、導入形態で絞り込んだ方が比較対象が少なくなりますね。
そのなかで機能や価格帯を比較してみることにします！ありがとうございます。」
今回の相談を通じて気づいたのは、工程管理システムを選ぶ切り口は、機能・価格・業界向けだけじゃないということでした。
もし今、工程管理システムを探していてどれが自社に合うか判断できないなら、「導入形態」という観点で一度整理してみるのもひとつの手かもしれません。
GROW工程管理は、製造業特化のセミオーダー型の工程管理システムです。
製造業で工程管理システムの導入を検討されているなら、ぜひ選択肢のひとつとして考えてみてください(*^-^*)
GROW工程管理について詳しく知りたい方は、連絡お待ちしています！
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