- ホーム
- 製造業
タグ「製造業」
こんにちは！ジムリンです。
今回「3人寄れば文殊の知恵オンラインTOC講座18期」に参加することになったので、レポートを作りました。
製造業のみなさんの参考になればうれしいです！
「3人寄れば文殊の知恵オンラインTOC講座18期」ってどんな研修？
参加のきっかけは、会社命令でした。 ある日、机の上にこんな指令書が置いてあったんです。
そう、ボクの会社って、各工程がみんなすごく頑張っているのに、なぜか納期遅延が頻発しているんですよ……。
その解決のヒントを探すために、合同会社アクララールが事務局を務めるTOC研修「3人寄れば文殊の知恵オンラインTOC講座18期」に申し込みました。
「TOC 研修」で検索すると一発で出てくるくらい有名な研修で、TOC理論を初めて学ぶ人にとっての第一歩として知られているみたいです。
今回でなんと18期だそうで、すごいですね！
講師の紹介
講師は、考えるチカラ代表の狩野恵子先生と、合同会社アクララール代表社員の柴田照恵先生です。 狩野先生は、主に企業研修講師として人材育成分野で活躍されているプロフェッショナルで、年間300人程度の若手社員の研修等を担当されているのだとか。 今回の研修でメイン講師としてTOC理論について教えてくださいます。 柴田先生は、会計業界歴25年以上という会計のプロでありながら、長いこと業務システムも担当されていてITにも詳しいそうです。 そのため、企業全体を俯瞰しながらITサポートをされています。今回の研修では、決算まわりについて教えていただきます。講座の内容
研修は全5回で、以下のプログラムが組まれています。1.TOCの全体像と第１ゲーム「バランスの取れた会社経営」&決算 2.MQ会計の基礎と第２ゲーム「投資をした会社経営」&決算 3.DBR理論と第３ゲーム「TOCを導入した会社」&決算 4.利益感度分析と第5ゲーム「ボトルネックが動く会社」＆決算 5.業務フロー作成と業務フロー発表会
ところで、TOCってなんだろう(;'∀')？ ボク、会社にいわれるまま来たので「製造業とどう関係あるの？」「決算までするの？」というレベルです。 大丈夫なのかなという不安と、新しい学びを得られる期待でドキドキしながらも、全5回のうちの第1回講習が始まりました！生産能力は十分なのに納品できない？工場は「生き物」だった！
第1回を通じてボクが学んだこと、 それは……工場は一定速度で流れるものだと思っていたが、現実はまったくそうではなかった！
ということです(ﾟﾛﾟ) そして、各工程の能力を揃えた『バランスの取れた工場』は、実は理想通りに生産できない！
という衝撃の事実を知ったのです。 そもそも、製造業は未経験のボク。 自社工場に足を運ぶことはありますが、総務で入社半年なので現場のことはそこまでわかってないんです。 そんな状態で研修を受けたところ、工場に対するイメージが変わり「もっと工場のことを知らないと、現場の役に立つことはできない！」と、強く感じました。そもそもTOC理論とは？わかりやすく解説
TOC理論というのは、エリヤフ・ゴールドラット博士という人が考えた、経営や現場を改善するための手法だそうです。 物理学者だったゴールドラット博士が、工場経営をしている知人から生産スケジュールの相談を受けたときに、物理学の知識や発想を駆使して編み出した解決法が元になっているらしいです。 製造業、とくに工場の改善において、基本的かつ重要な理論として広く知られています。 そもそもが、工場改善のために生まれた理論なんですね。だから製造業の人たちが学びに来ているんだと納得。 ウチの工場みたいに納期遅延といった課題で悩んでいる製造業にピッタリの理論だとわかりました。TOC理論では、制約（ボトルネック）にフォーカスして決めたことだけをやる
TOC理論では、工場には「制約（ボトルネック）」があるものとして考えるそうです。 ボトルネックというのは、時間や予算、人数、機械なんかのことです。 どんな現場でも無限に予算や人員を割けるわけではないので、どこかに制約が生まれるのだそう。 「ボトルネック」って聞くと、なんだか悪いモノっていうイメージがありませんか？ ボクなんかは「ボトルネックは消してしまおう！」と思いますが、TOC理論はそうではないんですってΣ(･ω･ﾉ)ﾉ！ ボトルネックを潰して課題を解決するのではなく、「制約はあるもの」と理解したうえで、「その条件下で利益を最大化するにはどうしたらよいか？」
と考える。それが、TOC理論の根幹だそうです。 このとき、やらないことを決め、決めたことだけをやるのが重要です。 決めたことだけに集中して改善すると、工場全体の流れがよくなる…っていう考え方なんですね。原因は「工程のつながり」と避けられない「ばらつき」
研修では、6工程あるケーキ工場をテーマに考えました。 この工場では、各工程が1日あたり平均3.5個分のケーキを生産するための処理能力を持っています。 これを「バランスの取れた工場」と呼びます。 単純に考えると、1日あたり3.5個は必ず生産できそうですよね？ ボク、そう言ったんですよ。 「1日3.5個は生産できるので、20日稼働すれば月に70個の目標はクリアできます！」って。 そしたら、先生方が「本当にそうなるのかな？」って。 え、ならないことなんてあるの！？ だって、各工程が毎日自分の仕事をこなして、右から左に流せばいいだけじゃないですか。 ところが、本当にバランスの取れた工場じゃダメだったんです。 その原因は、工程の「つながり」と「ばらつき」にあるんだそうです。このあとボクはゲームで実感することになりました。愕然！思いどおりに納品できないケーキ工場
「3人寄れば文殊の知恵オンラインTOC講座18期」では、㈱ソフトパワー研究所のダイスゲームを使って、工場の生産をシミュレーションしながらTOC理論を体感的に学ぶことができます。 今回、ボクたちが挑戦したゲームのルールは、以下のとおりです。
ジムリン、ケーキ工場で第2工程を任される
ボクは6つある工程のうち、第2工程（計量・配合）を任されました(^_-)-☆ 第1工程の人が仕入れた材料を持ってきて、ボクが1日に平均3.5個作って、第3工程に渡せばいいだけです！ 「簡単簡単！こんなのだれでもできちゃいますよ！というか3.5個といわずもっと作れますよね？」 なーんて、この時は思っていたんです。ところが……(-_-)前の工程の人！仕事遅いよ、なにやってんの！
ある日、第1工程からの在庫が足りないという事件が起こりました。 ボクの工程はサイコロの目が良くて、6個も処理できる余裕があったのに( ;∀;) 仕入れが間に合わなかったのか、材料が3つ分しかありませんでした……。 正直思いましたね、「え！前の工程の人なにやってるの？？」って。ごめんなさい、ぼくも1個しか処理できない……
…なんて思っていたら、今度はボクの工程でサイコロの目が「1」の日が！ やばい！その日に生産できるのは1つだけです……(;ﾟロﾟ) その日はなんとか出荷できましたが、翌日分のストックがないので非常にまずいです(ﾟДﾟ;) そして翌日。案の定、最終工程の人から悲鳴が上がりました。 「納品できません！在庫、足りませーん！」結果発表。機会損失が10個分……！？
そんなこんなで、毎日処理できる量がばらつくなか、なんとか20日間の勤務が終了しました…。 結果は、なんと60個納品。 目標の70個を達成できず、10個分の機会損失が出てしまいました…。 ボクが担当した第2工程だけを見ると、処理できる量の平均は（サイコロの目だから）3.5で、理想の数値でした。 なのに、実際に処理できた数は1日平均で2.6個だったんです…。 稼働率は74％と、全工程のなかでも低い割合でした。 ボクは「ウソでしょ？」って、愕然としてしまいましたね(´;ω;｀)工場って「右から左へ」スムーズに流れるものじゃないんだ……
そもそもボク、その日に手をつけた在庫って、その日のうちに次の工程へ渡せるものだと思っていたんです。 でも、よく考えると、その日に作業が終わらないこともありますし、前の日に完了した在庫から持っていくのが自然ですよね。 工場って、常に右から左へ、一定速度で流れているモノだと思っていたのに、全然違いました！ 各工程、その日に処理できる量がばらつくと、当然、処理能力が低い工程は流れが悪くなります。 実際、ボクの担当工程で滞ることもしばしばありました。 そうか、実際の工場ってこんな風に、毎日流れるスピードが違うんですね……。 だから「工場の流れを良くする=生産性を改善する」ために、TOC理論が注目されるんだなと理解しました。 ウチの工場も、みんなが毎日頑張っていたとしても、どこかで流れるスピードが変わっているのかもしれないです。 「ボクって、もしかして全然工場のことがわかっていない？」 …そう思ったら、なんだか悔しくなりました(T-T) もっと工場のことを知りたいです！そしてTOC理論を使って、ウチの工場を改善したいです！バランスを取った工場はうまくいかない！じゃあどうしたらいいの？
第1回が終わって、全工程が同じ生産能力の「バランスの取れた工場」では、目標どおりに納品できない
ということがわかりました。 これは、工程の「つながり」と、避けられない「ばらつき」が原因らしいです。 たしかに、ゲームのなかでは「サイコロの出目」が毎回違うので、「ばらつき」がありました……。 前の工程が遅れると、次の工程も遅れるという「つながり」もあります。 「ばらつき」と「つながり」のある工場では、各工程の生産能力を均一にしてもうまくいかないってことなんですね。 このケーキ工場の場合、サイコロの出目をコントロールできないことが制約条件になっているのかもしれません。 今回教えてもらったTOC理論で考えると、ボトルネックはそのままで、毎月70個の納品をクリアしなければならないことになります！ （でも今回の工場のボトルネックが何かは、正直わかっていません(;'∀')） 今回は、第1工程の仕入がうまくいっていない日があったので、ボクが担当した第2工程の余裕がある日は手伝いに行ったら改善されるのでは？と考えたんですが、どうでしょうか。 次回、なにが正解なのか、確かめてきます!(^^)! ▼【本編】ジムリンが奮闘！kintoneを活用して自社工場を改善する物語の本編はコチラ 【第1話】「kintoneで生産管理システムを構築せよ！」――総務のジムリンが受けた衝撃の指令 【第2話】kintoneで生産管理・工程管理システムを作るには何から始めるの？小さなアプリから作らない理由 【第3話】工場のボトルネック工程はどこ？人や機械に注目してタスクの滞留点を見つけよう " ["post_title"]=> string(85) "ジムリンがゆく！第1回TOC研修｜工場は一定速度で流れない！？" ["post_excerpt"]=> string(0) "" ["post_status"]=> string(7) "publish" ["comment_status"]=> string(6) "closed" ["ping_status"]=> string(6) "closed" ["post_password"]=> string(0) "" ["post_name"]=> string(21) "toc-training-overview" ["to_ping"]=> string(0) "" ["pinged"]=> string(0) "" ["post_modified"]=> string(19) "2025-12-14 10:54:54" ["post_modified_gmt"]=> string(19) "2025-12-14 01:54:54" ["post_content_filtered"]=> string(0) "" ["post_parent"]=> int(0) ["guid"]=> string(45) "https://adiem.jp/?post_type=blog&p=15346" ["menu_order"]=> int(0) ["post_type"]=> string(4) "blog" ["post_mime_type"]=> string(0) "" ["comment_count"]=> string(1) "0" ["filter"]=> string(3) "raw" } [2]=> object(WP_Post)#1058 (24) { ["ID"]=> int(14897) ["post_author"]=> string(2) "12" ["post_date"]=> string(19) "2025-07-15 11:16:23" ["post_date_gmt"]=> string(19) "2025-07-15 02:16:23" ["post_content"]=> string(0) "" ["post_title"]=> string(133) "最近話題の「kintoneセミオーダー型アプリケーション」って？メリットをまるっと解説【製造業編】" ["post_excerpt"]=> string(0) "" ["post_status"]=> string(7) "publish" ["comment_status"]=> string(6) "closed" ["ping_status"]=> string(6) "closed" ["post_password"]=> string(0) "" ["post_name"]=> string(27) "kintone-semiorder-app-merit" ["to_ping"]=> string(0) "" ["pinged"]=> string(0) "" ["post_modified"]=> string(19) "2025-11-25 11:34:54" ["post_modified_gmt"]=> string(19) "2025-11-25 02:34:54" ["post_content_filtered"]=> string(0) "" ["post_parent"]=> int(0) ["guid"]=> string(45) "https://adiem.jp/?post_type=blog&p=14897" ["menu_order"]=> int(0) ["post_type"]=> string(4) "blog" ["post_mime_type"]=> string(0) "" ["comment_count"]=> string(1) "0" ["filter"]=> string(3) "raw" } } ["post_count"]=> int(3) ["current_post"]=> int(-1) ["before_loop"]=> bool(true) ["in_the_loop"]=> bool(false) ["post"]=> object(WP_Post)#1064 (24) { ["ID"]=> int(15353) ["post_author"]=> string(2) "14" ["post_date"]=> string(19) "2025-12-05 12:00:22" ["post_date_gmt"]=> string(19) "2025-12-05 03:00:22" ["post_content"]=> string(10757) "
こんにちは、ジムリンです！
前回、工場全体の業務フロー図を描いて、次のステップとしてボトルネック工程を探すため、現場へのヒアリングを開始しました。
でも、そこで新たな壁にぶつかることになったんです……。
今回は、山積みの課題の中から「真のボトルネック」を見つけ出すための、優先順位のつけ方についてお話しします。
【あらすじ】 地元の小さな製造工場に総務として転職したボク、ジムリン。入社から半年経ったある日、上司から突然「kintoneで生産管理システムを作ってほしい！」と指令を受けることに。妖精コー・ジョーの助けで、システム設計には「全体最適」の視点が重要だと学んだボクは、まずはボトルネック工程を探すため、現場の声に耳を傾けることにしましたが……。
課題が山積みで、どれがボトルネックかわからない！
意気揚々と現場ヒアリングを始めたボクでしたが、すぐに頭を抱えることになりました。 各部署の担当者から、出るわ出るわ、不満の嵐……。・営業担当「納期を聞かれてもすぐ答えられないんです。結局いつも工場長に電話して確認してますね。」 ・作業員A「急な飛び込み案件が入ると、そのたびに作業が止まるんです。工場長に確認しないと進められないんで……。」 ・作業員B「検査の順番待ちで、いつも仕掛品が山積みになっちゃうのがツライっす。」 ・購買担当「在庫の数字が合わないと怖くて発注できないんです。最終的には工場長に現物を見てもらわないと不安で……。」 ・社長「ジムリン君、とにかく納期遅れだけは無くしてくれよ。お客さまからのクレームが一番困るんだからな！」
たくさんの声が集まる一方、肝心の工場長に話を聞いても「まあ… なんとかやってるよ」と歯切れが悪い返事しかもらえませんでした。 工場長の態度だけが妙に浮いて見えて、「なぜ工場長だけ、あんなに反応が悪いんだろう？」と違和感を抱きました(*_*) 実はこれ、あとで理由がわかるんです……。このとき気づいていれば、あんなことには……(..;)たくさん不満が出た工程を優先しようかな？
ヒアリングで集まった声をノートにまとめるボク。うーん、これだけたくさんの声が上がるってことは、やっぱり製造工程がボトルネックなのかな？ でも、製造だけでも問題が多すぎる…。 結局、本当のボトルネックはどこにあるんや！？
ボクは完全に途方に暮れてしまいました。課題は「声の大きさ」ではなく「出荷量を左右するか」で選ぶ！
そのとき、ふわりと妖精のコー・ジョーが現れました。ジムリン、声が多いからといって、そこがボトルネックとは限らないよ
え、コーさん！ でも、みんなが困っているんだから、全部解決しないと……。
社長や現場の声は、どれも正しい。 でもね、本来の目的を忘れていないかい？ 改善の目的は『全体の成果を上げる』ことなんだ。
だから、課題に優先順位をつけて、本当に効果のあるボトルネックを見つけ出す必要があるんだよ。全体最適を基準にすると、優先度の高い「真のボトルネック」が見えてくる
全体最適の視点……。これはボクが最初にコーさんから教わったことです。 全体最適で見るってどういうことなんだろう……。 ボクが疑問を抱くなか、コーさんは続けました。声の大きさや役職では課題の優先順位を判断できない
声の大きさや、『社長が言っていたから』という理由だけで優先順位を決めると、本質的な課題を見失ってしまう。 一番大切なのは、その課題を解決することが「工場全体の最適化」につながるかどうか、なんだ
工場の全体最適は「コストはそのままで出荷数を増やす」こと
ジムリン、そもそも「工場の目的」ってなんだと思う？
え…っと。 「モノを作ること」ですか？
そうだね。 作ったモノは、お客様に届けて売上にしなければ意味がないよね。 だから工場は「モノを作って売上を上げる」ことまで見据えなければならない。
そう考えると工場の目的、つまりゴールは「出荷する」ことだよね。 どれだけ素晴らしい改善をしても、出荷数が増えなければ、会社の売上は伸びない。 だからこそ、今あるリソースのままで、どうやって出荷数を増やすかを考えるわけだ。 それこそが全体最適の考え方、見方なんだ。出荷数を左右する課題を探せばボトルネックが浮かび上がる
ボクはノートに書き出した不満のリストを見返しました。 仕掛品の滞留、資材不足、営業からの問い合わせ……。どれも改善が必要な課題に見えます。ジムリン、その課題を「出荷数を一番妨げている根本原因はどれか？」という視点でもう一度見てごらん。 そうすれば、おのずと優先順位が見えてくるはずだよ。
業務フロー図に現場の声を重ねると「真のボトルネック」が見えてきた！
コーさんのアドバイスをもとに、ボクは第1話で描いた業務フロー図を取り出し、ヒアリングで出た声を一つひとつあてはめていきました。 すると、驚くべき事実が浮かび上がってきたんです。工場長にタスクが集中している！？
なんと「営業からの問い合わせ」も「作業員からの確認」も、「購買からの依頼」「社長からの指示」も……。 すべての矢印が、たった一人、工場長に向かって集中していたんです。 工場長は、本来やるべき品質管理や生産計画といった管理業務の時間を、各所からの問い合わせ対応に奪われていました。 この状態こそが、工場の流れを止め、出荷遅れを引き起こしている真のボトルネックだったんです。工場長のタスクを仕組み化すれば工場の流れがよくなるんじゃない？
そうか！工場長が対応している仕事のほとんどは、誰かに情報を伝えたり、確認したりする作業だ。 この情報共有を仕組み化できれば、工場長の負担は一気に減るのでは……！？
そう気づいたボクは、「工場長を助ける仕組みづくり」こそが今やるべきことだと確信しました。 後日、改善会議の場で、ボクは勇気を振り絞って発言しました。ヒアリングの結果、さまざまな業務が工場長に集中していることがわかりました。 そこがボトルネックになっているので、改善すれば全体の流れがよくなるはずです！
その瞬間、それまで黙って聞いていた工場長が、顔を真っ赤にして立ち上がったんです。俺がボトルネックだと！？ ふざけるな！
工場長の激しい怒号が会議室に響き渡ります。 ボクは「工場をよくするために、事実を伝えただけなのに……どうして？」と、強いショックと無力感に襲われて、その場で立ち尽くすしかありませんでした。【今回の教訓】工場では出荷数を左右する課題から「真のボトルネック」が見つかる
心が重いですが、今回の学びをまとめてみました。【今回の学び】 ・課題がたくさん出ても、声の数や立場の強さで優先順位を判断してはいけない ・改善のゴールは「コストを増やさず出荷数を増やすこと」であり、そこから逆算して課題の優先度を決める ・今回は、工場長に集中するタスクが真のボトルネックだと判明した
しかし、なぜ工場長はあんなに激怒したんでしょうか……。 次回は、工場長が激怒した理由と、ボクがどう対応したのかをお話しします！ ▼前回までのお話はコチラ！ 【第1話】「kintoneで生産管理システムを構築せよ！」――総務のジムリンが受けた衝撃の指令 【第2話】kintoneで生産管理・工程管理システムを作るには何から始めるの？小さなアプリから作らない理由 【第3話】工場のボトルネック工程はどこ？人や機械に注目してタスクの滞留点を見つけよう " ["post_title"]=> string(127) "課題が多すぎるときはどうする？ 全体最適の視点で工場の「真のボトルネック」を導き出そう" ["post_excerpt"]=> string(0) "" ["post_status"]=> string(7) "publish" ["comment_status"]=> string(6) "closed" ["ping_status"]=> string(6) "closed" ["post_password"]=> string(0) "" ["post_name"]=> string(29) "factories-the-real-bottleneck" ["to_ping"]=> string(0) "" ["pinged"]=> string(0) "" ["post_modified"]=> string(19) "2025-12-02 15:03:50" ["post_modified_gmt"]=> string(19) "2025-12-02 06:03:50" ["post_content_filtered"]=> string(0) "" ["post_parent"]=> int(0) ["guid"]=> string(45) "https://adiem.jp/?post_type=blog&p=15353" ["menu_order"]=> int(0) ["post_type"]=> string(4) "blog" ["post_mime_type"]=> string(0) "" ["comment_count"]=> string(1) "0" ["filter"]=> string(3) "raw" } ["comment_count"]=> int(0) ["current_comment"]=> int(-1) ["found_posts"]=> int(3) ["max_num_pages"]=> int(1) ["max_num_comment_pages"]=> int(0) ["is_single"]=> bool(false) ["is_preview"]=> bool(false) ["is_page"]=> bool(false) ["is_archive"]=> bool(true) ["is_date"]=> bool(false) ["is_year"]=> bool(false) ["is_month"]=> bool(false) ["is_day"]=> bool(false) ["is_time"]=> bool(false) ["is_author"]=> bool(false) ["is_category"]=> bool(false) ["is_tag"]=> bool(true) ["is_tax"]=> bool(false) ["is_search"]=> bool(false) ["is_feed"]=> bool(false) ["is_comment_feed"]=> bool(false) ["is_trackback"]=> bool(false) ["is_home"]=> bool(false) ["is_privacy_policy"]=> bool(false) ["is_404"]=> bool(false) ["is_embed"]=> bool(false) ["is_paged"]=> bool(false) ["is_admin"]=> bool(false) ["is_attachment"]=> bool(false) ["is_singular"]=> bool(false) ["is_robots"]=> bool(false) ["is_favicon"]=> bool(false) ["is_posts_page"]=> bool(false) ["is_post_type_archive"]=> bool(false) ["query_vars_hash":"WP_Query":private]=> string(32) "b2bfc87c5060d9651fec7e03a49d9da7" ["query_vars_changed":"WP_Query":private]=> bool(true) ["thumbnails_cached"]=> bool(false) ["allow_query_attachment_by_filename":protected]=> bool(false) ["stopwords":"WP_Query":private]=> NULL ["compat_fields":"WP_Query":private]=> array(2) { [0]=> string(15) "query_vars_hash" [1]=> string(18) "query_vars_changed" } ["compat_methods":"WP_Query":private]=> array(2) { [0]=> string(16) "init_query_flags" [1]=> string(15) "parse_tax_query" } ["query_cache_key":"WP_Query":private]=> string(84) "wp_query:3dd650ee01ab60a70445da16d5390c85:0.95428900 17660675520.00007500 1766067553" } -->
