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タグ「TOC理論」
こんにちは、ジムリンです！
もしも製造業に入社半年の総務担当が「kintoneで生産管理システムを作って！」とお願いされたら、みなさんならどうしますか？
システムも製造業も未経験のボクは、妖精コーさんの助けを借りながらなんとか頑張っています！
本シリーズでは、そんなボクの物語を全9話でお届けします。
業務フロー分析からボトルネック特定、アプリ構築、運用改善まで、ボクと一緒に学んでいきましょう！
第1話「kintoneで生産管理システムを構築せよ！」――総務のジムリンが受けた衝撃の指令
東京の旅行代理店に勤めていたボクは、コロナ禍をきっかけに地元へ帰り、未経験ですが製造業の総務へ転職しました。 入社半年たったある日、上司から「kintoneで生産管理システムを作って！」との指令が下されて……。 システムも製造業も全く未経験のボクは一体どうしたら……？ [clink url="https://adiem.jp/blog/column-series-ep0/"]第2話 kintoneで生産管理・工程管理システムを作るには何から始めるの？小さなアプリから作らない理由
「サンプルアプリをつなぎ合わせればなんとかなるはず！」と思ったボク。 でも突然、妖精コーさんが現れて「それでは部分最適になるよ」と止められてしまいました。 コーさんが教えてくれた「全体最適」って一体なに？ボクにできるのかな……？ [clink url="https://adiem.jp/blog/kintone-production-management-system/"]第3話 工場のボトルネック工程はどこ？人や機械に注目してタスクの滞留点を見つけよう
コーさんに教わって業務フロー図を描いたボク。「よし、工程ごとにアプリを作ろう！」と意気込みました。 でもまたコーさんに「まずボトルネック工程を見つけないと」と言われて……。 ボトルネックって一体どうやって見つけるの？その理論と方法に迫ります。 [clink url="https://adiem.jp/blog/factory-bottlenecks-how-to-find-them/"]第4話 課題が多すぎるときはどうする？ 全体最適の視点で工場の「真のボトルネック」を導き出そう
現場ヒアリングをしたら、不満が次々と出てきて頭を抱えてしまったボク。
課題が山積みのとき、一体どうやって優先順位をつければいいの？
コーさんが教えてくれた「スループットの視点」とは？真のボトルネックを見極める方法に迫ります。
第5話 工場のボトルネックを特定したら「本領を発揮させる方法」を考えよう！
前回、工場長に怒られてしまったボクは落ち込み気味。 そんななか、コーさんが「ボトルネックには本領を発揮させることが大切」と教えてくれました。 排除するんじゃなくて、本来の力を発揮できる環境を整える？一体どういうこと？ 工場長を助けるための具体的なアプローチに迫ります。 [clink url="https://adiem.jp/blog/bottleneck-release/"]第6話
準備中第7話
準備中第8話
準備中第9話
準備中おわりに
気になるエピソードから、ぜひ読んでみてください！ ボクと一緒に、kintoneを使った工場改善について学んでいきましょう！ " ["post_title"]=> string(164) "【全9話】もしも製造業に入社半年の総務担当が「kintoneで生産管理システムを作って！」とお願いされたら？【全話一覧】" ["post_excerpt"]=> string(0) "" ["post_status"]=> string(7) "publish" ["comment_status"]=> string(6) "closed" ["ping_status"]=> string(6) "closed" ["post_password"]=> string(0) "" ["post_name"]=> string(22) "what-if-series-summary" ["to_ping"]=> string(0) "" ["pinged"]=> string(0) "" ["post_modified"]=> string(19) "2025-12-25 12:36:17" ["post_modified_gmt"]=> string(19) "2025-12-25 03:36:17" ["post_content_filtered"]=> string(0) "" ["post_parent"]=> int(0) ["guid"]=> string(45) "https://adiem.jp/?post_type=blog&p=15550" ["menu_order"]=> int(0) ["post_type"]=> string(4) "blog" ["post_mime_type"]=> string(0) "" ["comment_count"]=> string(1) "0" ["filter"]=> string(3) "raw" } [2]=> object(WP_Post)#1059 (24) { ["ID"]=> int(15542) ["post_author"]=> string(2) "14" ["post_date"]=> string(19) "2025-12-19 12:00:58" ["post_date_gmt"]=> string(19) "2025-12-19 03:00:58" ["post_content"]=> string(17048) "
こんにちは、ジムリンです！
前回、工場全体の課題を整理した結果、工場長にタスクが集中していることが判明しました。
そこで改善を促すために、会議で「工場長がボトルネックです！」と発表したところ、工場長から激怒されてしまったんです(T-T)
ボクは、コーさんにヒントをもらいながら、ボトルネックを特定したあとに「どう改善すればいいのか」について考えました。
今回は、TOC理論における「ボトルネックの本領を発揮させる」という考え方と、ボクが工場長のために何ができるか考えたプロセスをご紹介します！
工場長にタスクが集中！どうすれば改善できる？
工場長がボトルネックになっているのは、営業からの進捗確認、現場からの判断依頼、購買からの在庫確認、社長からの納期調整の相談……などのタスクが集中しているからです。 あらゆる問い合わせや依頼が工場長に集中しており、その負担は明らかに限界を超えていました。 ボクは「工場長がボトルネックです」と伝えて改善策を話し合おうとしましたが、工場長は顔を真っ赤にして激怒(T-T) 「俺がボトルネックだと！？ふざけるな！」 その怒号が今も耳に残っています。 正直、悔しかったです。 工場をよくするために頑張ったのに、なぜ怒られなきゃいけないんだろうって。 でも同時に、ボクは強く思いました。 「工場長の負担を軽くしないと、工場全体が回らない！」 この状況を、なんとかしなければ……。改善の第一歩は「ボトルネックの本領を発揮させる」こと！
悩んでいるボクに、コーさんが声をかけてくれました。ジムリン、落ち込んでいても仕方ないよ。
次の一手を考えよう！
でも、コーさん……。
ボク、どうしたらいいのかわかりません。
工場長もすごく怒ってるし、何もしないほうがいいのかも……(T-T)
ボトルネックを見つけたら「本領を発揮させる」のが次の一手だよ！
工場長に本来の力を出してもらうってことですか？
そうそう、問題は工場長自身じゃなくて、工場長にタスクが集中していることだよね？
工場長は本来集中すべきタスクに集中できていない、つまり本領が発揮できていないってことだよね。
なるほど……。
よく「ボトルネックを解消しよう！」なんていうんだけど、それって「ボトルネックを排除しよう」ってニュアンスに聞こえない？
だから、本領を発揮させるっていう言い方にしてみたよ。
た、たしかに。
もしかして工場長はそれで怒ったのかな。
そうかもしれないね！ 前に工場のボトルネックは人や設備がほとんどって言ったけど、これを排除するのは違うよね。
はい……、だから負担を軽くしたいと思って……。
仕事が集まる工場長は希少リソースで、なくてはならない存在なんだ。
工場長を責めるのではなく、工場長が本来やるべき仕事に集中できるよう環境を整えることが大事だよね。
コーさんの言葉に、ボクは気づきました。 ボクは工場長を責めてしまったんだ。 本当は、工場長に寄り添って本領を発揮できるようにサポートすることがボクの役割なのに。 みんなの前で「工場長がボトルネックです！」なんて……。 ボク、長年工場を支えてきた工場長になんて失礼なことを言ってしまったんだろう。 すごく申し訳ないし、そんなことに気づかずはしゃいじゃって恥ずかしい気持ちだし、泣きそうです(T-T)工場のスループットはボトルネックに左右される
ジムリン、ここでTOC理論をベースにおさらいしてみよう。
工場のスループットはボトルネックで決まる
まず「スループット」の意味を押さえておこうか！
スループットとは、「工場がお金を生み出す速度」のこと。
だから「どれだけ製品を出荷できたか」でスループットが決まるんだよ。
工場はお金を生み出さないと意味ないですもんね。
だから、スループットに注目して改善を図るべきってことですか？
うん。そして、工場の一番流れが悪いところ、つまりボトルネックがスループットを決めてしまうんだ。
以前砂時計の話をしたのを覚えているかな？
砂時計を工場に見立てると、一番細くなっているところがボトルネックですよね。
そうそう。その細い部分でスループットが決まるってことだね。
たしかに、この部分の細さが全体のスループットに影響を与えていますね！
ジムリンの工場の場合はどうかな？
たとえば、工場長への問い合わせが集中して判断が遅れると、全体の流れが滞るよね。
その結果、スループットはどうなる？
なるほど……。
工場長にタスクが集まるほどスループットに影響が出るってことなんですね。
ボトルネックは「弱点」ではなく「貴重なリソース」
さっきも言ったように、ボトルネックは弱点じゃない。
むしろ希少なリソースなんだ！
工場になくてはならない存在ですね！
だから「排除する」のではなく、「本領を発揮させる」ために工場の仕組みや業務への取り組み方を改善するのが重要なんだよ！
ボクは自分の言葉を振り返って、また反省しました。 「工場長がボトルネックです」という言い方は、まるで工場長が悪いみたいに聞こえます(T-T) 工場長は「工場にとって一番大切な存在」だから、タスクが集まっている。 そのことをまず伝えるべきでした……。ボトルネックの本領を発揮させれば全体が効率よく改善する
ほかの工程をどれだけ改善しても、ボトルネックが変わらなければスループットは変わらないよね。
それだと意味がないわけ。
逆に言えば、ボトルネックが本領を発揮できるようになれば、工場全体の流れが一気に改善するってこと！
今回でいうと、工場長が本来やるべき仕事に集中できるようにするってことですよね？
だから、ほかの人ができることを工場長にやらせない仕組みが必要なのかも……。
いいね！ジムリン、わかってきているね！
コーさんに褒められて、少し元気が出てきました(T-T) よし、もう一度、工場長のために何ができるか考えてみよう！工場長に集中するタスクを仕組み化して流れを改善しよう
ボクは気をとりなおして、コーさんに手伝ってもらいながら、工場長に集中するタスクを整理するところから始めました。工場長に集中するタスクを可視化してみる
ジムリン、まず「工場長がどんな仕事に追われているか」を洗い出してみよう。
はい！
とはいえ、「工場長がボトルネックだ」と伝えて怒られてしまったボク。 正直、工場長に直接話しかける勇気が出ません……(T-T) 気まずさを抱えたまま現場に顔を出すと、作業員の方から声をかけられました。 「ジムリンさん、昨日、工場長に何か言ったの？」 ボクは正直にすべてを話しました。 すると、作業員の方は苦笑しながら話し始めたんです。 「ああ、それは……。 前にシステムを入れたとき、工場長が全部入力作業を背負わされて大変だったんだよ。 社長の鶴の一声でね。システムを入れたら工場長の仕事も減るだろう！って。 でも、現場のことがわかってる人じゃないと扱えないからって、浸透するまでは工場長が管理することになって。 ほら、うちってITに強い人いないからさ。 で、結局工場長の仕事が増えただけで、そんなに効率化されてないんだよね……。 うちらも何かできないかな？と思ったんだけど、今の工場長って話しかけるだけでも負担そうじゃない？ 会議の時間すら惜しいんだと思うよ。 仕事が減るといいながら結局負担が増えちゃったから、工場長からするとまた余計な提案をするのかと思ったのかもしれないね。」 それを聞いて、ボクはハッとしました。 工場長にタスクが集中していることなんて、みんなわかっていたんだ。 そしてきっと、これまでも社長から何とかしろって言われてきている。 そのたびに工場長が振り回されて、負担が増えてきた。 そういう経緯があったんです。 それなのにボクは……(T-T) ボクはもっと工場長が感じている負担を知るため、あらためて工場長の1日の仕事を追いかけることにしました。 朝から観察していると、工場長のもとには次々と人が訪れます。- 営業からの進捗確認電話
- 作業員からの判断依頼
- 購買からの在庫確認
- 社長からの納期調整の相談
情報を可視化すれば、工場長を通さなくて済む
観察を終えて気づいたのですが、工場長が対応していた問い合わせの多くは単なる「情報の伝達」だったんです。 「工場長を経由しなくても全員が必要な情報にアクセスできれば、工場長は本来の仕事に集中できるはず……！」 進捗や納期をシステムで共有すれば、営業も現場も直接確認できます。 ただ、このシステムに対して抵抗があるみたいなので、導入時のサポートが必要そうです。 「工場長が持っている情報を、みんなが見られるようにすればいいんだ！」必要なのは情報の伝達をスムーズにする仕組み
ボクは確信しました。 「結局、工場長の負担は「情報を抱えていること」から生まれているんだ。」 だからこそ「進捗や納期をだれでも見られる仕組み」が必要です。 これまでもシステム化には挑戦しようとしていたけれど、すでにタスクが溢れている工場長が中心だから逆に負担になっていたはずです。 そこで、ボクの出番です！ ボクが、システムを作る中心に立てば工場長に新たな負担を与えず、現場の仕組みを少しずつ変えられるはず……！ そうコーさんに報告すると、ニコニコしながら言ってくれました。よく気づいたね、ジムリン。
やってごらん！
はい！ボク、挑戦します！
こうして、最初のアプリづくりに挑むことになりました。【教訓】ボトルネックの本領を発揮させるとは「本来の業務に集中できる環境を整える」こと
今回、ボクが学んだことをまとめます。・工場のスループットはボトルネックに左右される ・ボトルネックは弱点ではなく、工場を支える貴重なリソース ・改善の第一歩は、ボトルネックが本来の業務に集中できるよう仕組みや環境を整えること
ボトルネックというと、「ボトルネックになっている人や機械が悪い」「排除しよう！」と思われがちです。 でも、ボトルネックになっている部分こそ、工場にとって重要なリソースなんです。 だから、その人や機械が本領を発揮できる仕組みを作ることこそが、工場の流れをよくすることにつながるんですね。 工場長が本領を発揮できるように、のびのび働けるようにするんだ！ その想いを胸に、ボクは初めての仕組み作りに挑戦します!(^^)! " ["post_title"]=> string(99) "工場のボトルネックを特定したら「本領を発揮させる方法」を考えよう！" ["post_excerpt"]=> string(0) "" ["post_status"]=> string(7) "publish" ["comment_status"]=> string(6) "closed" ["ping_status"]=> string(6) "closed" ["post_password"]=> string(0) "" ["post_name"]=> string(18) "bottleneck-release" ["to_ping"]=> string(0) "" ["pinged"]=> string(0) "" ["post_modified"]=> string(19) "2025-12-26 15:57:57" ["post_modified_gmt"]=> string(19) "2025-12-26 06:57:57" ["post_content_filtered"]=> string(0) "" ["post_parent"]=> int(0) ["guid"]=> string(45) "https://adiem.jp/?post_type=blog&p=15542" ["menu_order"]=> int(0) ["post_type"]=> string(4) "blog" ["post_mime_type"]=> string(0) "" ["comment_count"]=> string(1) "0" ["filter"]=> string(3) "raw" } [3]=> object(WP_Post)#4313 (24) { ["ID"]=> int(15492) ["post_author"]=> string(2) "14" ["post_date"]=> string(19) "2025-12-09 12:00:23" ["post_date_gmt"]=> string(19) "2025-12-09 03:00:23" ["post_content"]=> string(9128) "
こんにちは！ジムリンです。
今回は「3人寄れば文殊の知恵オンラインTOC講座18期」の第2回講習に参加してきました。
第1回TOC研修レポートとあわせて、ぜひご覧ください！
▼第1回TOC研修レポートはこちら
ジムリンがゆく！第1回TOC研修｜工場は一定速度で流れない！？
第2回TOC研修は決算の流れを学び、新体制で生産シミュレーションを行いました！
前回のTOC研修では、全工程が同じ生産能力を持つ「バランスの取れた工場」で1ヶ月間生産を行い、70個の製品を納品できるかをシミュレーションしました。 結果は……できませんでした(TT) そして、その後決算までやってみたんです。 正直、数字は苦手なのでよくわからなかったんですが、第2回TOC研修を受けて「決算をやる意味」を理解できました！ 第2回TOC研修では、柴田先生からMQ会計という決算の考え方と、FC・DCの違いを教えてもらいました。これが後でめちゃくちゃ重要になってくるんです……。 このあたり、実際に手を動かさないとわからないことも多いので、詳細を知りたい方はぜひ「3人寄れば文殊の知恵オンラインTOC講座」を受けてみてください！ ▼3人寄れば文殊の知恵オンラインTOC講座の開催情報はコチラ Events｜合同会社アクララール生産能力を上げたのに新たな課題が浮上！単純じゃない！？
前回の講義で「バランスが取れた工場ではダメ、じゃあどうしたらいい？」という課題をもらっていました。 ボクは「サイコロを増やせばいい！」と考えたんですが、ほかの受講者さんも同じ考えだったみたいです( ´艸｀) 今回は、実際にサイコロを増やしてみることになりました。 するとその結果、月目標の70個は納品できたんです(*^^)v やったー！ ……と思ったら、次の課題が。・第3工程で山のような在庫が溜まってしまう ・第4工程で詰まって、第6工程の在庫が足りなくなる現象が発生 ・その結果、残業が発生！
えぇぇぇ！？ サイコロを増やして処理能力が上がったのに、どうして新しい問題が出てくるの！？工場の流れはボトルネックで決まる！
前提として、今回のゲームでは以下の条件が追加されました。・全6工程のうち、第4工程を除く全工程でサイコロを2つに増やした（生産能力を上げた） ・第4工程は機械の性能上、生産能力を変えられず前回のまま
実は、サイコロを増やしたのは全6工程のうち5つの工程のみで、第4工程は前回のままだったんです。 つまり、5工程は処理能力が7ある状態ですが、第4工程は3.5ということ。 狩野先生が言っていました。 「いくら前の工程で生産能力を上げても、ボトルネックで詰まると、その後の流れは変わらないんです。砂時計のようなものですね」
なるほど……砂時計か。
砂時計って、上の部分がどんなに大きくても、真ん中の細い部分で流れる量が決まってしまいますもんね。
砂の量を増やしても、流れるスピードは変わらない。さすが「時計」(*´з`)
工場も同じで、生産能力を上げても全体の流れが劇的に良くなるわけではなく、別の課題につながるみたいです。
ボトルネックはジムリン！？納品はできたけれど課題ばかりのケーキ工場
今回も、ゲームを通じて学びます。第2回のルールは以下のとおりです。
ジムリン、一番流れが悪い工程を担当
今回、ボクは第4工程を担当することになりました。 唯一、処理能力が上がっていない工程です。 処理能力が上がったほかの工程は、サイコロを2つ振れるのでどんどん在庫が溜まっていきますが、僕の工程はそうはいきません。 なぜかサイコロの出目が「4」ばかりで、焦るボク……(;ﾟロﾟ)しまった！1個しか次の工程に渡せない……
ゲームが進んでいくなかで、ついに「1」を出してしまいました！ やばい、このままだと納品できなくなる……(;'∀') 前の工程にはたんまりと在庫があるのに、第4工程でモタモタしているから、先に流れていかないんです！すみません、ジムリンのせいですけど、みなさん残業です(;'∀')
そんなこんなで「やっぱり納品できない！」となって、全工程に残業を要請することになりました。みんなで2時間も残業です……。 家族とご飯を食べられなかった人、見たいテレビを見損ねた人、ごめんね……(TT) 正確にはボクじゃなくて第4工程の機械の性能のせいなんですけど、でも申し訳ない気持ちでいっぱいです。ジムリンの前の工程は在庫が溢れている！
最終日を迎えて振り返ると、なんとかお客さまには納品できました。 ところが、ボクの工程の前には在庫が溢れています。 倉庫からはみ出したケーキを見て愕然とするボク……(;'∀') [caption id="attachment_15496" align="aligncenter" width="800"]
※ジムリン画[/caption]
ボクが流せなかった在庫だよコレ……。
「その在庫、タダじゃありません」
追い打ちを掛けてくる柴田先生。 「その在庫、タダじゃないんですよね。人件労務費、材料費、保管費などコストがかかってきます。」 ドキーΣ(@_＠)！ しかもケーキだし……この在庫どうするの！？まさか、廃棄？ さて、ここで決算で勉強したDC・FCの出番です。・FC（フルコスト）：全部原価計算。材料費だけでなく労務費や製造経費も含めた原価で計算する。 ・DC（ダイレクトコスト）：直接原価計算。材料費など製品を作るのに直接かかる費用のみで計算する。
成果を評価するときは、FCで考えます。 今回はたくさん在庫が余ってしまい、結果としてコストが膨らんでしまったんです。 保管するにも費用がかかるので、たくさん生産すればいいってもんじゃありませんね。 今回は「納品はできたけれど、無駄なコストをたくさんかけてしまった」という結果になってしまいました。生産能力を上げるだけじゃダメ？いったいどうすればいいの？
じゃあ、第4工程の処理能力を上げればいいのでは！？ とボクが言ったら、狩野先生がひと言。 「それだとバランスの取れた工場になりますよね」 うっ(@_@)！ そうか、それだと第1回と同じ状況に戻っちゃうのか……。 一体どうしたらいいのか、まったく見当がつきません(ﾟДﾟ;) でも、確実にわかったことがあります。 それは、ボトルネックが工場全体の流れを決めているということ。 そして、ただ生産能力を上げるだけでは解決にならないということです。 次回こそ、無駄なコストをかけず、スマートに問題を解決したいです！ ボク、頑張ります(๑•̀ㅂ•́)و✧ " ["post_title"]=> string(100) "ジムリンがゆく！第2回TOC研修｜生産能力を上げてもダメ？新たな課題とは" ["post_excerpt"]=> string(0) "" ["post_status"]=> string(7) "publish" ["comment_status"]=> string(6) "closed" ["ping_status"]=> string(6) "closed" ["post_password"]=> string(0) "" ["post_name"]=> string(31) "toc-training-a-balanced-factory" ["to_ping"]=> string(0) "" ["pinged"]=> string(0) "" ["post_modified"]=> string(19) "2026-01-12 09:08:24" ["post_modified_gmt"]=> string(19) "2026-01-12 00:08:24" ["post_content_filtered"]=> string(0) "" ["post_parent"]=> int(0) ["guid"]=> string(45) "https://adiem.jp/?post_type=blog&p=15492" ["menu_order"]=> int(0) ["post_type"]=> string(4) "blog" ["post_mime_type"]=> string(0) "" ["comment_count"]=> string(1) "0" ["filter"]=> string(3) "raw" } [4]=> object(WP_Post)#4317 (24) { ["ID"]=> int(15353) ["post_author"]=> string(2) "14" ["post_date"]=> string(19) "2025-12-05 12:00:22" ["post_date_gmt"]=> string(19) "2025-12-05 03:00:22" ["post_content"]=> string(10757) "
こんにちは、ジムリンです！
前回、工場全体の業務フロー図を描いて、次のステップとしてボトルネック工程を探すため、現場へのヒアリングを開始しました。
でも、そこで新たな壁にぶつかることになったんです……。
今回は、山積みの課題の中から「真のボトルネック」を見つけ出すための、優先順位のつけ方についてお話しします。
【あらすじ】 地元の小さな製造工場に総務として転職したボク、ジムリン。入社から半年経ったある日、上司から突然「kintoneで生産管理システムを作ってほしい！」と指令を受けることに。妖精コー・ジョーの助けで、システム設計には「全体最適」の視点が重要だと学んだボクは、まずはボトルネック工程を探すため、現場の声に耳を傾けることにしましたが……。
課題が山積みで、どれがボトルネックかわからない！
意気揚々と現場ヒアリングを始めたボクでしたが、すぐに頭を抱えることになりました。 各部署の担当者から、出るわ出るわ、不満の嵐……。・営業担当「納期を聞かれてもすぐ答えられないんです。結局いつも工場長に電話して確認してますね。」 ・作業員A「急な飛び込み案件が入ると、そのたびに作業が止まるんです。工場長に確認しないと進められないんで……。」 ・作業員B「検査の順番待ちで、いつも仕掛品が山積みになっちゃうのがツライっす。」 ・購買担当「在庫の数字が合わないと怖くて発注できないんです。最終的には工場長に現物を見てもらわないと不安で……。」 ・社長「ジムリン君、とにかく納期遅れだけは無くしてくれよ。お客さまからのクレームが一番困るんだからな！」
たくさんの声が集まる一方、肝心の工場長に話を聞いても「まあ… なんとかやってるよ」と歯切れが悪い返事しかもらえませんでした。 工場長の態度だけが妙に浮いて見えて、「なぜ工場長だけ、あんなに反応が悪いんだろう？」と違和感を抱きました(*_*) 実はこれ、あとで理由がわかるんです……。このとき気づいていれば、あんなことには……(..;)たくさん不満が出た工程を優先しようかな？
ヒアリングで集まった声をノートにまとめるボク。うーん、これだけたくさんの声が上がるってことは、やっぱり製造工程がボトルネックなのかな？ でも、製造だけでも問題が多すぎる…。 結局、本当のボトルネックはどこにあるんや！？
ボクは完全に途方に暮れてしまいました。課題は「声の大きさ」ではなく「出荷量を左右するか」で選ぶ！
そのとき、ふわりと妖精のコー・ジョーが現れました。ジムリン、声が多いからといって、そこがボトルネックとは限らないよ
え、コーさん！ でも、みんなが困っているんだから、全部解決しないと……。
社長や現場の声は、どれも正しい。 でもね、本来の目的を忘れていないかい？ 改善の目的は『全体の成果を上げる』ことなんだ。
だから、課題に優先順位をつけて、本当に効果のあるボトルネックを見つけ出す必要があるんだよ。全体最適を基準にすると、優先度の高い「真のボトルネック」が見えてくる
全体最適の視点……。これはボクが最初にコーさんから教わったことです。 全体最適で見るってどういうことなんだろう……。 ボクが疑問を抱くなか、コーさんは続けました。声の大きさや役職では課題の優先順位を判断できない
声の大きさや、『社長が言っていたから』という理由だけで優先順位を決めると、本質的な課題を見失ってしまう。 一番大切なのは、その課題を解決することが「工場全体の最適化」につながるかどうか、なんだ
工場の全体最適は「コストはそのままで出荷数を増やす」こと
ジムリン、そもそも「工場の目的」ってなんだと思う？
え…っと。 「モノを作ること」ですか？
そうだね。 作ったモノは、お客様に届けて売上にしなければ意味がないよね。 だから工場は「モノを作って売上を上げる」ことまで見据えなければならない。
そう考えると工場の目的、つまりゴールは「出荷する」ことだよね。 どれだけ素晴らしい改善をしても、出荷数が増えなければ、会社の売上は伸びない。 だからこそ、今あるリソースのままで、どうやって出荷数を増やすかを考えるわけだ。 それこそが全体最適の考え方、見方なんだ。出荷数を左右する課題を探せばボトルネックが浮かび上がる
ボクはノートに書き出した不満のリストを見返しました。 仕掛品の滞留、資材不足、営業からの問い合わせ……。どれも改善が必要な課題に見えます。ジムリン、その課題を「出荷数を一番妨げている根本原因はどれか？」という視点でもう一度見てごらん。 そうすれば、おのずと優先順位が見えてくるはずだよ。
業務フロー図に現場の声を重ねると「真のボトルネック」が見えてきた！
コーさんのアドバイスをもとに、ボクは第1話で描いた業務フロー図を取り出し、ヒアリングで出た声を一つひとつあてはめていきました。 すると、驚くべき事実が浮かび上がってきたんです。工場長にタスクが集中している！？
なんと「営業からの問い合わせ」も「作業員からの確認」も、「購買からの依頼」「社長からの指示」も……。 すべての矢印が、たった一人、工場長に向かって集中していたんです。 工場長は、本来やるべき品質管理や生産計画といった管理業務の時間を、各所からの問い合わせ対応に奪われていました。 この状態こそが、工場の流れを止め、出荷遅れを引き起こしている真のボトルネックだったんです。工場長のタスクを仕組み化すれば工場の流れがよくなるんじゃない？
そうか！工場長が対応している仕事のほとんどは、誰かに情報を伝えたり、確認したりする作業だ。 この情報共有を仕組み化できれば、工場長の負担は一気に減るのでは……！？
そう気づいたボクは、「工場長を助ける仕組みづくり」こそが今やるべきことだと確信しました。 後日、改善会議の場で、ボクは勇気を振り絞って発言しました。ヒアリングの結果、さまざまな業務が工場長に集中していることがわかりました。 そこがボトルネックになっているので、改善すれば全体の流れがよくなるはずです！
その瞬間、それまで黙って聞いていた工場長が、顔を真っ赤にして立ち上がったんです。俺がボトルネックだと！？ ふざけるな！
工場長の激しい怒号が会議室に響き渡ります。 ボクは「工場をよくするために、事実を伝えただけなのに……どうして？」と、強いショックと無力感に襲われて、その場で立ち尽くすしかありませんでした。【今回の教訓】工場では出荷数を左右する課題から「真のボトルネック」が見つかる
心が重いですが、今回の学びをまとめてみました。【今回の学び】 ・課題がたくさん出ても、声の数や立場の強さで優先順位を判断してはいけない ・改善のゴールは「コストを増やさず出荷数を増やすこと」であり、そこから逆算して課題の優先度を決める ・今回は、工場長に集中するタスクが真のボトルネックだと判明した
しかし、なぜ工場長はあんなに激怒したんでしょうか……。 次回は、工場長が激怒した理由と、ボクがどう対応したのかをお話しします！ ▼前回までのお話はコチラ！ 【第1話】「kintoneで生産管理システムを構築せよ！」――総務のジムリンが受けた衝撃の指令 【第2話】kintoneで生産管理・工程管理システムを作るには何から始めるの？小さなアプリから作らない理由 【第3話】工場のボトルネック工程はどこ？人や機械に注目してタスクの滞留点を見つけよう " ["post_title"]=> string(127) "課題が多すぎるときはどうする？ 全体最適の視点で工場の「真のボトルネック」を導き出そう" ["post_excerpt"]=> string(0) "" ["post_status"]=> string(7) "publish" ["comment_status"]=> string(6) "closed" ["ping_status"]=> string(6) "closed" ["post_password"]=> string(0) "" ["post_name"]=> string(29) "factories-the-real-bottleneck" ["to_ping"]=> string(0) "" ["pinged"]=> string(0) "" ["post_modified"]=> string(19) "2025-12-02 15:03:50" ["post_modified_gmt"]=> string(19) "2025-12-02 06:03:50" ["post_content_filtered"]=> string(0) "" ["post_parent"]=> int(0) ["guid"]=> string(45) "https://adiem.jp/?post_type=blog&p=15353" ["menu_order"]=> int(0) ["post_type"]=> string(4) "blog" ["post_mime_type"]=> string(0) "" ["comment_count"]=> string(1) "0" ["filter"]=> string(3) "raw" } [5]=> object(WP_Post)#4320 (24) { ["ID"]=> int(15346) ["post_author"]=> string(2) "14" ["post_date"]=> string(19) "2025-11-28 12:00:16" ["post_date_gmt"]=> string(19) "2025-11-28 03:00:16" ["post_content"]=> string(14998) "
こんにちは！ジムリンです。
今回「3人寄れば文殊の知恵オンラインTOC講座18期」に参加することになったので、レポートを作りました。
製造業のみなさんの参考になればうれしいです！
「3人寄れば文殊の知恵オンラインTOC講座18期」ってどんな研修？
参加のきっかけは、会社命令でした。 ある日、机の上にこんな指令書が置いてあったんです。
そう、ボクの会社って、各工程がみんなすごく頑張っているのに、なぜか納期遅延が頻発しているんですよ……。
その解決のヒントを探すために、合同会社アクララールが事務局を務めるTOC研修「3人寄れば文殊の知恵オンラインTOC講座18期」に申し込みました。
「TOC 研修」で検索すると一発で出てくるくらい有名な研修で、TOC理論を初めて学ぶ人にとっての第一歩として知られているみたいです。
今回でなんと18期だそうで、すごいですね！
講師の紹介
講師は、考えるチカラ代表の狩野恵子先生と、合同会社アクララール代表社員の柴田照恵先生です。 狩野先生は、主に企業研修講師として人材育成分野で活躍されているプロフェッショナルで、年間300人程度の若手社員の研修等を担当されているのだとか。 今回の研修でメイン講師としてTOC理論について教えてくださいます。 柴田先生は、会計業界歴25年以上という会計のプロでありながら、長いこと業務システムも担当されていてITにも詳しいそうです。 そのため、企業全体を俯瞰しながらITサポートをされています。今回の研修では、決算まわりについて教えていただきます。講座の内容
研修は全5回で、以下のプログラムが組まれています。1.TOCの全体像と第１ゲーム「バランスの取れた会社経営」&決算 2.MQ会計の基礎と第２ゲーム「投資をした会社経営」&決算 3.DBR理論と第３ゲーム「TOCを導入した会社」&決算 4.利益感度分析と第5ゲーム「ボトルネックが動く会社」＆決算 5.業務フロー作成と業務フロー発表会
ところで、TOCってなんだろう(;'∀')？ ボク、会社にいわれるまま来たので「製造業とどう関係あるの？」「決算までするの？」というレベルです。 大丈夫なのかなという不安と、新しい学びを得られる期待でドキドキしながらも、全5回のうちの第1回講習が始まりました！生産能力は十分なのに納品できない？工場は「生き物」だった！
第1回を通じてボクが学んだこと、 それは……工場は一定速度で流れるものだと思っていたが、現実はまったくそうではなかった！
ということです(ﾟﾛﾟ) そして、各工程の能力を揃えた『バランスの取れた工場』は、実は理想通りに生産できない！
という衝撃の事実を知ったのです。 そもそも、製造業は未経験のボク。 自社工場に足を運ぶことはありますが、総務で入社半年なので現場のことはそこまでわかってないんです。 そんな状態で研修を受けたところ、工場に対するイメージが変わり「もっと工場のことを知らないと、現場の役に立つことはできない！」と、強く感じました。そもそもTOC理論とは？わかりやすく解説
TOC理論というのは、エリヤフ・ゴールドラット博士という人が考えた、経営や現場を改善するための手法だそうです。 物理学者だったゴールドラット博士が、工場経営をしている知人から生産スケジュールの相談を受けたときに、物理学の知識や発想を駆使して編み出した解決法が元になっているらしいです。 製造業、とくに工場の改善において、基本的かつ重要な理論として広く知られています。 そもそもが、工場改善のために生まれた理論なんですね。だから製造業の人たちが学びに来ているんだと納得。 ウチの工場みたいに納期遅延といった課題で悩んでいる製造業にピッタリの理論だとわかりました。TOC理論では、制約（ボトルネック）にフォーカスして決めたことだけをやる
TOC理論では、工場には「制約（ボトルネック）」があるものとして考えるそうです。 ボトルネックというのは、時間や予算、人数、機械なんかのことです。 どんな現場でも無限に予算や人員を割けるわけではないので、どこかに制約が生まれるのだそう。 「ボトルネック」って聞くと、なんだか悪いモノっていうイメージがありませんか？ ボクなんかは「ボトルネックは消してしまおう！」と思いますが、TOC理論はそうではないんですってΣ(･ω･ﾉ)ﾉ！ ボトルネックを潰して課題を解決するのではなく、「制約はあるもの」と理解したうえで、「その条件下で利益を最大化するにはどうしたらよいか？」
と考える。それが、TOC理論の根幹だそうです。 このとき、やらないことを決め、決めたことだけをやるのが重要です。 決めたことだけに集中して改善すると、工場全体の流れがよくなる…っていう考え方なんですね。原因は「工程のつながり」と避けられない「ばらつき」
研修では、6工程あるケーキ工場をテーマに考えました。 この工場では、各工程が1日あたり平均3.5個分のケーキを生産するための処理能力を持っています。 これを「バランスの取れた工場」と呼びます。 単純に考えると、1日あたり3.5個は必ず生産できそうですよね？ ボク、そう言ったんですよ。 「1日3.5個は生産できるので、20日稼働すれば月に70個の目標はクリアできます！」って。 そしたら、先生方が「本当にそうなるのかな？」って。 え、ならないことなんてあるの！？ だって、各工程が毎日自分の仕事をこなして、右から左に流せばいいだけじゃないですか。 ところが、本当にバランスの取れた工場じゃダメだったんです。 その原因は、工程の「つながり」と「ばらつき」にあるんだそうです。このあとボクはゲームで実感することになりました。愕然！思いどおりに納品できないケーキ工場
「3人寄れば文殊の知恵オンラインTOC講座18期」では、㈱ソフトパワー研究所のダイスゲームを使って、工場の生産をシミュレーションしながらTOC理論を体感的に学ぶことができます。 今回、ボクたちが挑戦したゲームのルールは、以下のとおりです。
ジムリン、ケーキ工場で第2工程を任される
ボクは6つある工程のうち、第2工程（計量・配合）を任されました(^_-)-☆ 第1工程の人が仕入れた材料を持ってきて、ボクが1日に平均3.5個作って、第3工程に渡せばいいだけです！ 「簡単簡単！こんなのだれでもできちゃいますよ！というか3.5個といわずもっと作れますよね？」 なーんて、この時は思っていたんです。ところが……(-_-)前の工程の人！仕事遅いよ、なにやってんの！
ある日、第1工程からの在庫が足りないという事件が起こりました。 ボクの工程はサイコロの目が良くて、6個も処理できる余裕があったのに( ;∀;) 仕入れが間に合わなかったのか、材料が3つ分しかありませんでした……。 正直思いましたね、「え！前の工程の人なにやってるの？？」って。ごめんなさい、ぼくも1個しか処理できない……
…なんて思っていたら、今度はボクの工程でサイコロの目が「1」の日が！ やばい！その日に生産できるのは1つだけです……(;ﾟロﾟ) その日はなんとか出荷できましたが、翌日分のストックがないので非常にまずいです(ﾟДﾟ;) そして翌日。案の定、最終工程の人から悲鳴が上がりました。 「納品できません！在庫、足りませーん！」結果発表。機会損失が10個分……！？
そんなこんなで、毎日処理できる量がばらつくなか、なんとか20日間の勤務が終了しました…。 結果は、なんと60個納品。 目標の70個を達成できず、10個分の機会損失が出てしまいました…。 ボクが担当した第2工程だけを見ると、処理できる量の平均は（サイコロの目だから）3.5で、理想の数値でした。 なのに、実際に処理できた数は1日平均で2.6個だったんです…。 稼働率は74％と、全工程のなかでも低い割合でした。 ボクは「ウソでしょ？」って、愕然としてしまいましたね(´;ω;｀)工場って「右から左へ」スムーズに流れるものじゃないんだ……
そもそもボク、その日に手をつけた在庫って、その日のうちに次の工程へ渡せるものだと思っていたんです。 でも、よく考えると、その日に作業が終わらないこともありますし、前の日に完了した在庫から持っていくのが自然ですよね。 工場って、常に右から左へ、一定速度で流れているモノだと思っていたのに、全然違いました！ 各工程、その日に処理できる量がばらつくと、当然、処理能力が低い工程は流れが悪くなります。 実際、ボクの担当工程で滞ることもしばしばありました。 そうか、実際の工場ってこんな風に、毎日流れるスピードが違うんですね……。 だから「工場の流れを良くする=生産性を改善する」ために、TOC理論が注目されるんだなと理解しました。 ウチの工場も、みんなが毎日頑張っていたとしても、どこかで流れるスピードが変わっているのかもしれないです。 「ボクって、もしかして全然工場のことがわかっていない？」 …そう思ったら、なんだか悔しくなりました(T-T) もっと工場のことを知りたいです！そしてTOC理論を使って、ウチの工場を改善したいです！バランスを取った工場はうまくいかない！じゃあどうしたらいいの？
第1回が終わって、全工程が同じ生産能力の「バランスの取れた工場」では、目標どおりに納品できない
ということがわかりました。 これは、工程の「つながり」と、避けられない「ばらつき」が原因らしいです。 たしかに、ゲームのなかでは「サイコロの出目」が毎回違うので、「ばらつき」がありました……。 前の工程が遅れると、次の工程も遅れるという「つながり」もあります。 「ばらつき」と「つながり」のある工場では、各工程の生産能力を均一にしてもうまくいかないってことなんですね。 このケーキ工場の場合、サイコロの出目をコントロールできないことが制約条件になっているのかもしれません。 今回教えてもらったTOC理論で考えると、ボトルネックはそのままで、毎月70個の納品をクリアしなければならないことになります！ （でも今回の工場のボトルネックが何かは、正直わかっていません(;'∀')） 今回は、第1工程の仕入がうまくいっていない日があったので、ボクが担当した第2工程の余裕がある日は手伝いに行ったら改善されるのでは？と考えたんですが、どうでしょうか。 次回、なにが正解なのか、確かめてきます!(^^)! ▼【本編】ジムリンが奮闘！kintoneを活用して自社工場を改善する物語の本編はコチラ 【第1話】「kintoneで生産管理システムを構築せよ！」――総務のジムリンが受けた衝撃の指令 【第2話】kintoneで生産管理・工程管理システムを作るには何から始めるの？小さなアプリから作らない理由 【第3話】工場のボトルネック工程はどこ？人や機械に注目してタスクの滞留点を見つけよう " ["post_title"]=> string(85) "ジムリンがゆく！第1回TOC研修｜工場は一定速度で流れない！？" ["post_excerpt"]=> string(0) "" ["post_status"]=> string(7) "publish" ["comment_status"]=> string(6) "closed" ["ping_status"]=> string(6) "closed" ["post_password"]=> string(0) "" ["post_name"]=> string(21) "toc-training-overview" ["to_ping"]=> string(0) "" ["pinged"]=> string(0) "" ["post_modified"]=> string(19) "2025-12-14 10:54:54" ["post_modified_gmt"]=> string(19) "2025-12-14 01:54:54" ["post_content_filtered"]=> string(0) "" ["post_parent"]=> int(0) ["guid"]=> string(45) "https://adiem.jp/?post_type=blog&p=15346" ["menu_order"]=> int(0) ["post_type"]=> string(4) "blog" ["post_mime_type"]=> string(0) "" ["comment_count"]=> string(1) "0" ["filter"]=> string(3) "raw" } [6]=> object(WP_Post)#4328 (24) { ["ID"]=> int(15270) ["post_author"]=> string(2) "14" ["post_date"]=> string(19) "2025-11-21 07:00:40" ["post_date_gmt"]=> string(19) "2025-11-20 22:00:40" ["post_content"]=> string(10754) "
前回、生産管理システムの設計する前に、全体最適の考え方が大切だと学んだボク。
工場全体のフロー図を描くことで、全体像を把握できました。
その後、ボクはさっそく工程ごとのアプリを作ろうとしました。
ところが……。
今回は、全体のフロー図を描いたあとにボトルネック工程を見つける意義についてお話しします。
▼もしもシリーズとは？ 地元の小さな製造工場に総務として転職したボク、ジムリン。入社から半年経ったある日、上司から突然「kintoneで生産管理システムを作ってほしい！」と指令を受けることに。本シリーズでは、kintoneのことも製造業のこともわからないボクが、困惑しながらも、ひとつずつ課題をクリアしながら成長する姿を描きます。
業務フローの全体像を描いたらアプリを作る！で、合ってる？
こちらが、前回ボクが描いた工場のフロー図。
ざっくりと工場の全体像が把握できたところで、「よし！ この工程ごとにアプリを作っていけば、生産管理システムになるはず！」 と意気込み、受注管理アプリに手をつけようとします。
すると、背後から声が飛んできました。
ちょっと待って。そのやり方ではうまくいかないよ！
業務フローの全体像からボトルネック工程を見つけよう！
コー・ジョーは、前回ボクが困っているところを助けてくれた工場に住み着く妖精です。 「システム設計では全体最適の考え方が重要」と教えてくれました。 ボクは驚きながらも尋ねました。 だって、うまくいくと思うじゃないですか？どうしてうまくいかないんですか？ 全部の工程に対して効率化するアプリをつくってつなげれば、 生産管理システムが出来上がるかと思ったんですけど･･････。
たしかに、最終的にはつくったアプリをつなぎ合わせることで、 より効率化できるかもしれないね。 でも、最初にやるべきはボトルネック工程を見つけて、 そこを改善するアプリを作ることなんだ！
ちょっとまって、ボトルネック工程ってなに(ﾟДﾟ;)？？ボトルネック工程とは「タスクが溜まっている工程」のこと
コー・ジョー「ボトルネック工程とは、タスクが溜まっているしている工程のことだよ。 工場でいうと、仕掛品が山積みになっていたり、特定の人に仕事が集中している場所だね。 ここを改善すると、工場全体の流れが良くなるはずなんだ。」 ボク「なるほど･･････。つまり、いつも人が追われている場所ということですか。」全体の成果はもっとも流れが悪い工程＝ボトルネックで決まる
ボク「でも、なぜボトルネックから着手しないといけないんですか？」 コー・ジョー「それを理解するためには、まずTOC理論という考え方を知る必要があるね。 TOC（Theory of Constraints：制約理論）は、1980年代にゴールドラット博士が提唱したマネジメント理論で、制約（ボトルネック）に注目して改善することを重視しているんだよ。 TOC理論によると、全体の成果は一番流れが悪い工程、つまりボトルネックで決まるといわれているんだ。」ボトルネック工程を解消すれば効率的に生産効率を改善できる
コー・ジョー「川に置き換えて考えてみよう。 川には大小さまざまな大きさの岩があって、ところどころ流るスピードが変わっている。 川全体の流れを良くしたいとき、小さな岩をいくつ取り除いてもあまり変わらないよね。 一気に水の流れを改善したいとき、どうしたらいいと思う？」
ボク「この絵だと、一番大きな岩を削ったり、大きな岩がある部分の川幅を広くしたりですかね？」
コー・ジョー「そう！一番大きな岩に注目したのが正解だよ。
この大きな岩こそがボトルネック工程なんだ。
工場でも同じで、「大きな岩＝ボトルネック工程」に注目して改善すれば、納期遅れが解消して一日の生産量が増えることも期待できる。
逆に、小さな岩を手当たり次第に取り除こうとすると、時間ばかりかかって非効率なんだ。」
ボク「なるほど…、流れが良くなるポイントを見極めて改善する。
だから効率的で、効果も大きいってことなんですね。」
コー・ジョー「そういうこと！
TOC理論に沿って考えると、業務フロー図を描いたあとは、まずボトルネック工程を探すことになるね。」
人や機械などリソースに目を向けて、ボトルネック工程を見つけよう！
ボク「では、どうやってボトルネック工程を探せばいいんですか？」タスクが集まる人や機械を見つけよう！
コー・ジョー「まずは誰の目から見ても明らかにタスクが溜まっているポイントを探してみよう。 仕掛品が積み上がっている工程や、納期遅れが目立つ作業がサインだよ。 TOC理論では、工程そのものだったり、予算や人員などの条件だったりがボトルネックといわれるんだけど、 実際の現場では、人や機械といったリソースがボトルネックになっていることが多いんだ。 たとえば、中小企業ではベテラン社員や社長自身が業務を抱え込み、流れの滞留点になっていることがあるよ。」 ボク「その場合、ベテラン社員や社長を仕事から外すのがいいんですか？」 コー・ジョー「それは、違うよ。 たしかに、ボトルネックと聞くと悪い印象を持たれがちだけれど、仕事が集まるのはその人たちが重要なリソースだからこそだよね？ 要は、いろいろな人から頼られる存在ってこと。 だから「本当にその人しかできない仕事なのか？」という視点で、業務を見直すことが重要なってくるんだ。」 ボク「なるほど……。ボトルネックは貴重なリソースで、排除するものではないんですね。 ぼく、現状だと工場のどこにタスクが溜まっているか知らないんです。 実は、入社して半年経つけど、みんなの仕事もよくわかってなくて……。 ただパソコンに向かっているだけじゃダメですよね、まずは現場を知らないと！ 現場の人たちが何に困っているのか、聞いてみます。」現場に仕事の進みが遅いポイントをヒアリングしてみると……
ボクはフロー図を片手に現場を歩き、担当者に話を聞きました。 営業からは「進捗が分からず、納期を聞かれるたびに工場長に確認している」という声。 工場からは「営業の電話が多い上に飛び込み案件も多く、現場の負担になっている」という不満。 聞けば聞くほど、さまざまな困りごとや不満があふれ出てくるので、コレ大丈夫？と不安になるボク。課題が山積みでどれがボトルネックなのかわからない……！
今回はとくに、製造の人たちの不満が多かったような気がします。 いろいろ言ってくれたし･･････。 ということは、製造のところがボトルネックなのかもしれないですよね。 でも、社長が納期遅れをなんとかしてほしいって言ってたいたのも気になっていて。 やっぱり偉い人の言うことを聞くべきな気がしませんか？ そんなこんなで、ボクは山積みの課題を前に、頭を抱えてしまいました。【教訓】ボトルネック工程を見つけるには人や機械に注目しよう！
今回の学びをまとめると……・全体最適の視点でシステムを設計するには、まずボトルネック工程を見つけること！ ・工場では人や機械がボトルネックになっていることが多い ・ボトルネックとは「悪」ではなく、現場にとって貴重なリソース ・「本当のその人（機械）でなければできない仕事か？」という視点で貴重リソースの負担を分散することが大切
ただ、現場にヒアリングしてみたら、課題が山積みでボトルネックを特定できず、煮詰まってしまいました。 ここからどうやってボトルネックを特定すればいいんだろう！？ 次回へ続く･･････。 " ["post_title"]=> string(111) "工場のボトルネック工程はどこ？人や機械に注目してタスクの滞留点を見つけよう" ["post_excerpt"]=> string(0) "" ["post_status"]=> string(7) "publish" ["comment_status"]=> string(6) "closed" ["ping_status"]=> string(6) "closed" ["post_password"]=> string(0) "" ["post_name"]=> string(36) "factory-bottlenecks-how-to-find-them" ["to_ping"]=> string(0) "" ["pinged"]=> string(0) "" ["post_modified"]=> string(19) "2025-12-14 10:56:42" ["post_modified_gmt"]=> string(19) "2025-12-14 01:56:42" ["post_content_filtered"]=> string(0) "" ["post_parent"]=> int(0) ["guid"]=> string(45) "https://adiem.jp/?post_type=blog&p=15270" ["menu_order"]=> int(0) ["post_type"]=> string(4) "blog" ["post_mime_type"]=> string(0) "" ["comment_count"]=> string(1) "0" ["filter"]=> string(3) "raw" } } ["post_count"]=> int(7) ["current_post"]=> int(-1) ["before_loop"]=> bool(true) ["in_the_loop"]=> bool(false) ["post"]=> object(WP_Post)#4315 (24) { ["ID"]=> int(15639) ["post_author"]=> string(2) "14" ["post_date"]=> string(19) "2026-01-09 12:00:06" ["post_date_gmt"]=> string(19) "2026-01-09 03:00:06" ["post_content"]=> string(10651) "
こんにちは！ジムリンです。
今回も「3人寄れば文殊の知恵オンラインTOC講座18期」の第4回講習に参加してきました。
第1回～第3回のTOC研修レポートとあわせて、ぜひご覧ください！
今回のテーマは「バッファをどこに置くか」です。
前回までの研修で、ボトルネック工程の重要性を学んだボクたち。
今回もゲーム形式で生産ラインを体験しながら、バッファの配置によって全体の流れがどう変わるのかを実感しました。
特に「バッファをどこに置くか」という点がとても興味深かったので、今回はその学びを中心にお伝えします！
第4回TOC研修のテーマ：バッファをどこに置く？
第4回の研修では、これまで以上に実践的なテーマに挑戦しました。 それが「バッファ配置」です。 バッファとは、生産ラインにおける「余裕」や「在庫」のこと。 各工程の間に少し在庫を持っておくことで、前工程の遅れを吸収したり、次工程への供給を安定させたりする役割があります。 前回までの研修で、「ボトルネック工程が全体のスループットを決める」ということを学びました。 そして今回「どこにバッファを置くかで、生産ラインの流れが大きく変わる」 ということを教えていただきました。 つまり、バッファの配置がスループットに関係してくるわけですね。 第4回のゲームでは、いつもは各工程に4つずつ配置されていたバッファを、自分たちで自由に配置できるルール。 では、ボトルネック工程をうまく活かすために、バッファはどこに置けばいいのでしょうか？バッファはボトルネック工程の前にも置け！
第4回を通じてボクが学んだこと、 それは…… バッファはボトルネック工程の前にも置け！ ということです(ﾟДﾟ) 最初、ボクたちは「最終工程にバッファを置けばうまくいく」と考えました。 前回の研修で、最終工程で商品が足りなくなって残業が発生していたからです。 だから今回は、バッファを最終工程に集中させる作戦を立てました。 しかし、結果は散々！ ものすごい残業が発生してしまったんです(;'∀') 最終工程にバッファがあっても、ボトルネック工程の前にバッファがないと、全体の流れが止まってしまう。 それを痛感した瞬間でした。大切なのはボトルネック工程をスムーズに流すこと
なぜ、最終工程だけにバッファを置いてもダメだったのでしょうか？ それは、ボトルネック工程が止まると、全体のスループットが落ちるからです。 ボトルネック工程は、生産ライン全体の制約です。 ここが止まってしまうと、いくらほかの工程が速くても、全体の生産量は増えません。 つまり、バッファの本当の役割は「遅れを吸収する」ことではなく、「制約工程を止めないための仕組み」だったんです！ 最終工程にバッファがあっても、ボトルネック工程が材料不足で止まってしまえば、結局全体が遅れてしまいます。 逆に、ボトルネック工程の前にバッファがあれば、前工程の遅れがあってもボトルネック工程は止まらず、スムーズに稼働し続けられます。 これによって、全体最適を維持できるんですね。 ボクは「バッファ＝遅れを吸収するもの」だと思っていましたが、実は「制約を守り、活かすためのもの」だったんです。 この視点の転換が、今回の最大の学びでした！ゲームで確認できたバッファ配置の効果とは？
では、実際にゲームでどんなことが起きたのか、詳しくお話しします。 今回のゲームも、これまでと同じく生産ラインを模したもの。 各工程を担当する人が、材料を加工して次の工程に渡していきます。 ただし今回は、各工程の間に置くバッファを自由に配置できるルールになっていました。 ボクたちチームは、前回までの経験を踏まえて、作戦会議を開きました。バッファは最終工程に配置しよう！
「前回は、最終工程で商品が足りなくなって残業が発生したよね」 「だったら、今回はバッファを最終工程に全振りすればいいんじゃない？」 「そうだね！最終工程にバッファがあれば、商品が足りなくなったときにリカバリーできるはず！」 みんなで相談した結果、ボクたちはバッファを最終工程に集約する作戦を立てました。 いつもは各工程に4つずつ配置されていたバッファを、すべて最終工程に移動させたんです。 「これはうまくいくやろ!(^^)!」 ボクは自信満々でした。 ゲームがスタート。 1週目は順調に進みます。 最終工程にバッファがあるおかげで、少し遅れが出ても問題なく納品できました。 「やっぱりこの作戦、正解だったね！」 ボクたちは喜んでいました。雲行きが怪しくなってきた2週目
2週目に入っても、最初は順調でした。 しかし、途中で異変が起きます。 「あれ？最終工程のバッファがもうない！？」 「うそでしょ！？」 ボクたちの頭を不安がよぎります。 「え。これやばいかも。」 前工程から商品が届くのが遅れていて、最終工程で待ちぼうけ状態。 バッファはすでに使い切ってしまっています。 このままでは納品が間に合わない！ ついに始まる残業……。 「もっと急いで！」 「間に合わせないと！」 チーム全体が焦りに包まれました(;´Д`)あれ！？今までで一番残業が多いぞ！？
なんとか納品は完了しました。 リードタイムも短くなり、単価も上がりました。 当然、売上もかなり伸びています。 「やった！売上最高記録だ！」 ボクたちは一瞬喜びました。 しかし、残業時間を見て愕然とします。 残業時間：22時間- 1回目：0時間
- 2回目：6時間
- 3回目：6時間
- 4回目（今回）：22時間
もしかしてボトルネックの前にもバッファを置くべきだった？
ゲーム終了後、みんなで振り返りをしました。 「なんで最終工程にバッファを全振りしたのに、こんなに残業が増えたんだろう？」 「最終工程は守れたけど、途中で何度もラインが止まってたよね」 「あ、もしかして……」 ひとりのメンバーが気づきます。 「いやこれ、ボトルネック工程の前にもバッファ置いたほうがよかったかも」 「たしかに！」 ボクたちは納得しました。 最終工程にバッファを集めても、ボトルネック工程が止まってしまえば、全体の流れが滞ってしまう。 結局、最終工程でリカバリーするために大量の残業が発生したんです。 最終工程にバッファを集めてもダメ。ボトルネック工程の前にも必要。 ゲームを通じてこれを痛感しました(;'∀') 自社で応用するなら、「出荷工程を守る」よりも「最も負荷の高い工程を止めない設計」が大切なんですね。 ボトルネック工程をスムーズに流すことが、全体最適につながるってことだ！【教訓】ボトルネックを止めない設計がカギを握る
今回の研修で学んだのは、こういうことです。 制約を排除しようとするのではなく、制約を守り活かすことが全体最適につながる。 そのためには、ボトルネックを中心に考えることが大切です。 つまり、ボトルネック工程の稼働率が100％になるような設計を目指すべきなんです。 これを実現するために、ボトルネック工程の前後にバッファを置くのがよいと学びました。 ボトルネックの前にバッファがあれば、前工程の遅れがあってもボトルネック工程は止まりません。 ボトルネックの後ろにバッファがあれば、後工程の遅れがあってもボトルネック工程は影響を受けません。 こうして、ボトルネック工程を守ることで、全体のスループットを最大化できるんですね。 ボクは「バッファは最終工程に集めれば大丈夫」だと思っていましたが、本当に大切なのは「ボトルネックを止めない」という視点だったんです(; ･`д･´) この学びを、ボクが作っている生産管理システムにも活かしていきたいと思います！ 次回が最後の研修です。お楽しみに！ " ["post_title"]=> string(118) "ジムリンがゆく！第4回TOC研修｜最終工程に余裕があってもダメ！？重要なのは○○の前" ["post_excerpt"]=> string(0) "" ["post_status"]=> string(7) "publish" ["comment_status"]=> string(6) "closed" ["ping_status"]=> string(6) "closed" ["post_password"]=> string(0) "" ["post_name"]=> string(10) "toc-buffer" ["to_ping"]=> string(0) "" ["pinged"]=> string(0) "" ["post_modified"]=> string(19) "2026-01-12 09:09:37" ["post_modified_gmt"]=> string(19) "2026-01-12 00:09:37" ["post_content_filtered"]=> string(0) "" ["post_parent"]=> int(0) ["guid"]=> string(45) "https://adiem.jp/?post_type=blog&p=15639" ["menu_order"]=> int(0) ["post_type"]=> string(4) "blog" ["post_mime_type"]=> string(0) "" ["comment_count"]=> string(1) "0" ["filter"]=> string(3) "raw" } ["comment_count"]=> int(0) ["current_comment"]=> int(-1) ["found_posts"]=> int(7) ["max_num_pages"]=> int(1) ["max_num_comment_pages"]=> int(0) ["is_single"]=> bool(false) ["is_preview"]=> bool(false) ["is_page"]=> bool(false) ["is_archive"]=> bool(true) ["is_date"]=> bool(false) ["is_year"]=> bool(false) ["is_month"]=> bool(false) ["is_day"]=> bool(false) ["is_time"]=> bool(false) ["is_author"]=> bool(false) ["is_category"]=> bool(false) ["is_tag"]=> bool(true) ["is_tax"]=> bool(false) ["is_search"]=> bool(false) ["is_feed"]=> bool(false) ["is_comment_feed"]=> bool(false) ["is_trackback"]=> bool(false) ["is_home"]=> bool(false) ["is_privacy_policy"]=> bool(false) ["is_404"]=> bool(false) ["is_embed"]=> bool(false) ["is_paged"]=> bool(false) ["is_admin"]=> bool(false) ["is_attachment"]=> bool(false) ["is_singular"]=> bool(false) ["is_robots"]=> bool(false) ["is_favicon"]=> bool(false) ["is_posts_page"]=> bool(false) ["is_post_type_archive"]=> bool(false) ["query_vars_hash":"WP_Query":private]=> string(32) "e24cd278235ae0fdc31945f02bb71a5b" ["query_vars_changed":"WP_Query":private]=> bool(true) ["thumbnails_cached"]=> bool(false) ["allow_query_attachment_by_filename":protected]=> bool(false) ["stopwords":"WP_Query":private]=> NULL ["compat_fields":"WP_Query":private]=> array(2) { [0]=> string(15) "query_vars_hash" [1]=> string(18) "query_vars_changed" } ["compat_methods":"WP_Query":private]=> array(2) { [0]=> string(16) "init_query_flags" [1]=> string(15) "parse_tax_query" } ["query_cache_key":"WP_Query":private]=> string(84) "wp_query:f1f37877276f558b7dc9833e1ef022be:0.66546100 17688063160.71394100 1768806316" } -->他のタグから探す
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