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タグ「TOC理論」
前回、生産管理システムの設計する前に、全体最適の考え方が大切だと学んだボク。
工場全体のフロー図を描くことで、全体像を把握できました。
その後、ボクはさっそく工程ごとのアプリを作ろうとしました。
ところが……。
今回は、全体のフロー図を描いたあとにボトルネック工程を見つける意義についてお話しします。
▼もしもシリーズとは？ 地元の小さな製造工場に総務として転職したボク、ジムリン。入社から半年経ったある日、上司から突然「kintoneで生産管理システムを作ってほしい！」と指令を受けることに。本シリーズでは、kintoneのことも製造業のこともわからないボクが、困惑しながらも、ひとつずつ課題をクリアしながら成長する姿を描きます。
業務フローの全体像を描いたらアプリを作る！で、合ってる？
こちらが、前回ボクが描いた工場のフロー図。
ざっくりと工場の全体像が把握できたところで、「よし！ この工程ごとにアプリを作っていけば、生産管理システムになるはず！」 と意気込み、受注管理アプリに手をつけようとします。
すると、背後から声が飛んできました。
ちょっと待って。そのやり方ではうまくいかないよ！
業務フローの全体像からボトルネック工程を見つけよう！
コー・ジョーは、前回ボクが困っているところを助けてくれた工場に住み着く妖精です。 「システム設計では全体最適の考え方が重要」と教えてくれました。 ボクは驚きながらも尋ねました。 だって、うまくいくと思うじゃないですか？どうしてうまくいかないんですか？ 全部の工程に対して効率化するアプリをつくってつなげれば、 生産管理システムが出来上がるかと思ったんですけど･･････。
たしかに、最終的にはつくったアプリをつなぎ合わせることで、 より効率化できるかもしれないね。 でも、最初にやるべきはボトルネック工程を見つけて、 そこを改善するアプリを作ることなんだ！
ちょっとまって、ボトルネック工程ってなに(ﾟДﾟ;)？？ボトルネック工程とは「タスクが溜まっている工程」のこと
コー・ジョー「ボトルネック工程とは、タスクが溜まっているしている工程のことだよ。 工場でいうと、仕掛品が山積みになっていたり、特定の人に仕事が集中している場所だね。 ここを改善すると、工場全体の流れが良くなるはずなんだ。」 ボク「なるほど･･････。つまり、いつも人が追われている場所ということですか。」全体の成果はもっとも流れが悪い工程＝ボトルネックで決まる
ボク「でも、なぜボトルネックから着手しないといけないんですか？」 コー・ジョー「それを理解するためには、まずTOC理論という考え方を知る必要があるね。 TOC（Theory of Constraints：制約理論）は、1980年代にゴールドラット博士が提唱したマネジメント理論で、制約（ボトルネック）に注目して改善することを重視しているんだよ。 TOC理論によると、全体の成果は一番流れが悪い工程、つまりボトルネックで決まるといわれているんだ。」ボトルネック工程を解消すれば効率的に生産効率を改善できる
コー・ジョー「川に置き換えて考えてみよう。 川には大小さまざまな大きさの岩があって、ところどころ流るスピードが変わっている。 川全体の流れを良くしたいとき、小さな岩をいくつ取り除いてもあまり変わらないよね。 一気に水の流れを改善したいとき、どうしたらいいと思う？」
ボク「この絵だと、一番大きな岩を削ったり、大きな岩がある部分の川幅を広くしたりですかね？」
コー・ジョー「そう！一番大きな岩に注目したのが正解だよ。
この大きな岩こそがボトルネック工程なんだ。
工場でも同じで、「大きな岩＝ボトルネック工程」に注目して改善すれば、納期遅れが解消して一日の生産量が増えることも期待できる。
逆に、小さな岩を手当たり次第に取り除こうとすると、時間ばかりかかって非効率なんだ。」
ボク「なるほど…、流れが良くなるポイントを見極めて改善する。
だから効率的で、効果も大きいってことなんですね。」
コー・ジョー「そういうこと！
TOC理論に沿って考えると、業務フロー図を描いたあとは、まずボトルネック工程を探すことになるね。」
人や機械などリソースに目を向けて、ボトルネック工程を見つけよう！
ボク「では、どうやってボトルネック工程を探せばいいんですか？」タスクが集まる人や機械を見つけよう！
コー・ジョー「まずは誰の目から見ても明らかにタスクが溜まっているポイントを探してみよう。 仕掛品が積み上がっている工程や、納期遅れが目立つ作業がサインだよ。 TOC理論では、工程そのものだったり、予算や人員などの条件だったりがボトルネックといわれるんだけど、 実際の現場では、人や機械といったリソースがボトルネックになっていることが多いんだ。 たとえば、中小企業ではベテラン社員や社長自身が業務を抱え込み、流れの滞留点になっていることがあるよ。」 ボク「その場合、ベテラン社員や社長を仕事から外すのがいいんですか？」 コー・ジョー「それは、違うよ。 たしかに、ボトルネックと聞くと悪い印象を持たれがちだけれど、仕事が集まるのはその人たちが重要なリソースだからこそだよね？ 要は、いろいろな人から頼られる存在ってこと。 だから「本当にその人しかできない仕事なのか？」という視点で、業務を見直すことが重要なってくるんだ。」 ボク「なるほど……。ボトルネックは貴重なリソースで、排除するものではないんですね。 ぼく、現状だと工場のどこにタスクが溜まっているか知らないんです。 実は、入社して半年経つけど、みんなの仕事もよくわかってなくて……。 ただパソコンに向かっているだけじゃダメですよね、まずは現場を知らないと！ 現場の人たちが何に困っているのか、聞いてみます。」現場に仕事の進みが遅いポイントをヒアリングしてみると……
ボクはフロー図を片手に現場を歩き、担当者に話を聞きました。 営業からは「進捗が分からず、納期を聞かれるたびに工場長に確認している」という声。 工場からは「営業の電話が多い上に飛び込み案件も多く、現場の負担になっている」という不満。 聞けば聞くほど、さまざまな困りごとや不満があふれ出てくるので、コレ大丈夫？と不安になるボク。課題が山積みでどれがボトルネックなのかわからない……！
今回はとくに、製造の人たちの不満が多かったような気がします。 いろいろ言ってくれたし･･････。 ということは、製造のところがボトルネックなのかもしれないですよね。 でも、社長が納期遅れをなんとかしてほしいって言ってたいたのも気になっていて。 やっぱり偉い人の言うことを聞くべきな気がしませんか？ そんなこんなで、ボクは山積みの課題を前に、頭を抱えてしまいました。【教訓】ボトルネック工程を見つけるには人や機械に注目しよう！
今回の学びをまとめると……・全体最適の視点でシステムを設計するには、まずボトルネック工程を見つけること！ ・工場では人や機械がボトルネックになっていることが多い ・ボトルネックとは「悪」ではなく、現場にとって貴重なリソース ・「本当のその人（機械）でなければできない仕事か？」という視点で貴重リソースの負担を分散することが大切
ただ、現場にヒアリングしてみたら、課題が山積みでボトルネックを特定できず、煮詰まってしまいました。 ここからどうやってボトルネックを特定すればいいんだろう！？ 次回へ続く･･････。 " ["post_title"]=> string(111) "工場のボトルネック工程はどこ？人や機械に注目してタスクの滞留点を見つけよう" ["post_excerpt"]=> string(0) "" ["post_status"]=> string(7) "publish" ["comment_status"]=> string(6) "closed" ["ping_status"]=> string(6) "closed" ["post_password"]=> string(0) "" ["post_name"]=> string(36) "factory-bottlenecks-how-to-find-them" ["to_ping"]=> string(0) "" ["pinged"]=> string(0) "" ["post_modified"]=> string(19) "2025-12-02 10:57:00" ["post_modified_gmt"]=> string(19) "2025-12-02 01:57:00" ["post_content_filtered"]=> string(0) "" ["post_parent"]=> int(0) ["guid"]=> string(45) "https://adiem.jp/?post_type=blog&p=15270" ["menu_order"]=> int(0) ["post_type"]=> string(4) "blog" ["post_mime_type"]=> string(0) "" ["comment_count"]=> string(1) "0" ["filter"]=> string(3) "raw" } } ["post_count"]=> int(2) ["current_post"]=> int(-1) ["before_loop"]=> bool(true) ["in_the_loop"]=> bool(false) ["post"]=> object(WP_Post)#1064 (24) { ["ID"]=> int(15346) ["post_author"]=> string(2) "14" ["post_date"]=> string(19) "2025-11-28 12:00:16" ["post_date_gmt"]=> string(19) "2025-11-28 03:00:16" ["post_content"]=> string(14834) "
こんにちは！ジムリンです。
今回「3人寄れば文殊の知恵オンラインTOC講座18期」に参加することになったので、レポートを作りました。
製造業のみなさんの参考になればうれしいです！
「3人寄れば文殊の知恵オンラインTOC講座18期」ってどんな研修？
参加のきっかけは、会社命令でした。 ある日、机の上にこんな指令書が置いてあったんです。
そう、ボクの会社って、各工程がみんなすごく頑張っているのに、なぜか納期遅延が頻発しているんですよ……。
その解決のヒントを探すために、合同会社アクララールが事務局を務めるTOC研修「3人寄れば文殊の知恵オンラインTOC講座18期」に申し込みました。
「TOC 研修」で検索すると一発で出てくるくらい有名な研修で、TOC理論を初めて学ぶ人にとっての第一歩として知られているみたいです。
今回でなんと18期だそうで、すごいですね！
講師の紹介
講師は、考えるチカラ代表の狩野恵子先生と、合同会社アクララール代表社員の柴田照恵先生です。 狩野先生は、主に企業研修講師として人材育成分野で活躍されているプロフェッショナルで、年間300人程度の若手社員の研修等を担当されているのだとか。 今回の研修でメイン講師としてTOC理論について教えてくださいます。 柴田先生は、会計業界歴25年以上という会計のプロでありながら、長いこと業務システムも担当されていてITにも詳しいそうです。 そのため、企業全体を俯瞰しながらITサポートをされています。今回の研修では、決算まわりについて教えていただきます。講座の内容
研修は全5回で、以下のプログラムが組まれています。1.TOCの全体像と第１ゲーム「バランスの取れた会社経営」&決算 2.MQ会計の基礎と第２ゲーム「投資をした会社経営」&決算 3.DBR理論と第３ゲーム「TOCを導入した会社」&決算 4.利益感度分析と第5ゲーム「ボトルネックが動く会社」＆決算 5.業務フロー作成と業務フロー発表会
ところで、TOCってなんだろう(;'∀')？ ボク、会社にいわれるまま来たので「製造業とどう関係あるの？」「決算までするの？」というレベルです。 大丈夫なのかなという不安と、新しい学びを得られる期待でドキドキしながらも、全5回のうちの第1回講習が始まりました！生産能力は十分なのに納品できない？工場は「生き物」だった！
第1回を通じてボクが学んだこと、 それは……工場は一定速度で流れるものだと思っていたが、現実はまったくそうではなかった！
ということです(ﾟﾛﾟ) そして、各工程の能力を揃えた『バランスの取れた工場』は、実は理想通りに生産できない！
という衝撃の事実を知ったのです。 そもそも、製造業は未経験のボク。 自社工場に足を運ぶことはありますが、総務で入社半年なので現場のことはそこまでわかってないんです。 そんな状態で研修を受けたところ、工場に対するイメージが変わり「もっと工場のことを知らないと、現場の役に立つことはできない！」と、強く感じました。そもそもTOC理論とは？わかりやすく解説
TOC理論というのは、エリヤフ・ゴールドラット博士という人が考えた、経営や現場を改善するための手法だそうです。 物理学者だったゴールドラット博士が、工場経営をしている知人から生産スケジュールの相談を受けたときに、物理学の知識や発想を駆使して編み出した解決法が元になっているらしいです。 製造業、とくに工場の改善において、基本的かつ重要な理論として広く知られています。 そもそもが、工場改善のために生まれた理論なんですね。だから製造業の人たちが学びに来ているんだと納得。 ウチの工場みたいに納期遅延といった課題で悩んでいる製造業にピッタリの理論だとわかりました。TOC理論では、制約（ボトルネック）にフォーカスして決めたことだけをやる
TOC理論では、工場には「制約（ボトルネック）」があるものとして考えるそうです。 ボトルネックというのは、時間や予算、人数、機械なんかのことです。 どんな現場でも無限に予算や人員を割けるわけではないので、どこかに制約が生まれるのだそう。 「ボトルネック」って聞くと、なんだか悪いモノっていうイメージがありませんか？ ボクなんかは「ボトルネックは消してしまおう！」と思いますが、TOC理論はそうではないんですってΣ(･ω･ﾉ)ﾉ！ ボトルネックを潰して課題を解決するのではなく、「制約はあるもの」と理解したうえで、「その条件下で利益を最大化するにはどうしたらよいか？」
と考える。それが、TOC理論の根幹だそうです。 このとき、やらないことを決め、決めたことだけをやるのが重要です。 決めたことだけに集中して改善すると、工場全体の流れがよくなる…っていう考え方なんですね。原因は「工程のつながり」と避けられない「ばらつき」
研修では、6工程あるケーキ工場をテーマに考えました。 この工場では、各工程が1日あたり平均3.5個分のケーキを生産するための処理能力を持っています。 これを「バランスの取れた工場」と呼びます。 単純に考えると、1日あたり3.5個は必ず生産できそうですよね？ ボク、そう言ったんですよ。 「1日3.5個は生産できるので、20日稼働すれば月に70個の目標はクリアできます！」って。 そしたら、先生方が「本当にそうなるのかな？」って。 え、ならないことなんてあるの！？ だって、各工程が毎日自分の仕事をこなして、右から左に流せばいいだけじゃないですか。 ところが、本当にバランスの取れた工場じゃダメだったんです。 その原因は、工程の「つながり」と「ばらつき」にあるんだそうです。このあとボクはゲームで実感することになりました。愕然！思いどおりに納品できないケーキ工場
「3人寄れば文殊の知恵オンラインTOC講座18期」では、㈱ソフトパワー研究所のダイスゲームを使って、工場の生産をシミュレーションしながらTOC理論を体感的に学ぶことができます。 今回、ボクたちが挑戦したゲームのルールは、以下のとおりです。
ジムリン、ケーキ工場で第2工程を任される
ボクは6つある工程のうち、第2工程（計量・配合）を任されました(^_-)-☆ 第1工程の人が仕入れた材料を持ってきて、ボクが1日に平均3.5個作って、第3工程に渡せばいいだけです！ 「簡単簡単！こんなのだれでもできちゃいますよ！というか3.5個といわずもっと作れますよね？」 なーんて、この時は思っていたんです。ところが……(-_-)前の工程の人！仕事遅いよ、なにやってんの！
ある日、第1工程からの在庫が足りないという事件が起こりました。 ボクの工程はサイコロの目が良くて、6個も処理できる余裕があったのに( ;∀;) 仕入れが間に合わなかったのか、材料が3つ分しかありませんでした……。 正直思いましたね、「え！前の工程の人なにやってるの？？」って。ごめんなさい、ぼくも1個しか処理できない……
…なんて思っていたら、今度はボクの工程でサイコロの目が「1」の日が！ やばい！その日に生産できるのは1つだけです……(;ﾟロﾟ) その日はなんとか出荷できましたが、翌日分のストックがないので非常にまずいです(ﾟДﾟ;) そして翌日。案の定、最終工程の人から悲鳴が上がりました。 「納品できません！在庫、足りませーん！」結果発表。機会損失が10個分……！？
そんなこんなで、毎日処理できる量がばらつくなか、なんとか20日間の勤務が終了しました…。 結果は、なんと60個納品。 目標の70個を達成できず、10個分の機会損失が出てしまいました…。 ボクが担当した第2工程だけを見ると、処理できる量の平均は（サイコロの目だから）3.5で、理想の数値でした。 なのに、実際に処理できた数は1日平均で2.6個だったんです…。 稼働率は74％と、全工程のなかでも低い割合でした。 ボクは「ウソでしょ？」って、愕然としてしまいましたね(´;ω;｀)工場って「右から左へ」スムーズに流れるものじゃないんだ……
そもそもボク、その日に手をつけた在庫って、その日のうちに次の工程へ渡せるものだと思っていたんです。 でも、よく考えると、その日に作業が終わらないこともありますし、前の日に完了した在庫から持っていくのが自然ですよね。 工場って、常に右から左へ、一定速度で流れているモノだと思っていたのに、全然違いました！ 各工程、その日に処理できる量がばらつくと、当然、処理能力が低い工程は流れが悪くなります。 実際、ボクの担当工程で滞ることもしばしばありました。 そうか、実際の工場ってこんな風に、毎日流れるスピードが違うんですね……。 だから「工場の流れを良くする=生産性を改善する」ために、TOC理論が注目されるんだなと理解しました。 ウチの工場も、みんなが毎日頑張っていたとしても、どこかで流れるスピードが変わっているのかもしれないです。 「ボクって、もしかして全然工場のことがわかっていない？」 …そう思ったら、なんだか悔しくなりました(T-T) もっと工場のことを知りたいです！そしてTOC理論を使って、ウチの工場を改善したいです！バランスを取った工場はうまくいかない！じゃあどうしたらいいの？
第1回が終わって、全工程が同じ生産能力の「バランスの取れた工場」では、目標どおりに納品できない
ということがわかりました。 これは、工程の「つながり」と、避けられない「ばらつき」が原因らしいです。 たしかに、ゲームのなかでは「サイコロの出目」が毎回違うので、「ばらつき」がありました……。 前の工程が遅れると、次の工程も遅れるという「つながり」もあります。 「ばらつき」と「つながり」のある工場では、各工程の生産能力を均一にしてもうまくいかないってことなんですね。 このケーキ工場の場合、サイコロの出目をコントロールできないことが制約条件になっているのかもしれません。 今回教えてもらったTOC理論で考えると、ボトルネックはそのままで、毎月70個の納品をクリアしなければならないことになります！ （でも今回の工場のボトルネックが何かは、正直わかっていません(;'∀')） 今回は、第1工程の仕入がうまくいっていない日があったので、ボクが担当した第2工程の余裕がある日は手伝いに行ったら改善されるのでは？と考えたんですが、どうでしょうか。 次回、なにが正解なのか、確かめてきます!(^^)! ▼【本編】ジムリンが奮闘！kintoneを活用して自社工場を改善する物語の本編はコチラ 【第1話】「kintoneで生産管理システムを構築せよ！」――総務のジムリンが受けた衝撃の指令 【第2話】kintoneで生産管理・工程管理システムを作るには何から始めるの？小さなアプリから作らない理由 【第3話】工場のボトルネック工程はどこ？人や機械に注目してタスクの滞留点を見つけよう " ["post_title"]=> string(85) "ジムリンがゆく！第1回TOC研修｜工場は一定速度で流れない！？" ["post_excerpt"]=> string(0) "" ["post_status"]=> string(7) "publish" ["comment_status"]=> string(6) "closed" ["ping_status"]=> string(6) "closed" ["post_password"]=> string(0) "" ["post_name"]=> string(21) "toc-training-overview" ["to_ping"]=> string(0) "" ["pinged"]=> string(0) "" ["post_modified"]=> string(19) "2025-11-27 15:09:24" ["post_modified_gmt"]=> string(19) "2025-11-27 06:09:24" ["post_content_filtered"]=> string(0) "" ["post_parent"]=> int(0) ["guid"]=> string(45) "https://adiem.jp/?post_type=blog&p=15346" ["menu_order"]=> int(0) ["post_type"]=> string(4) "blog" ["post_mime_type"]=> string(0) "" ["comment_count"]=> string(1) "0" ["filter"]=> string(3) "raw" } ["comment_count"]=> int(0) ["current_comment"]=> int(-1) ["found_posts"]=> int(2) ["max_num_pages"]=> int(1) ["max_num_comment_pages"]=> int(0) ["is_single"]=> bool(false) ["is_preview"]=> bool(false) ["is_page"]=> bool(false) ["is_archive"]=> bool(true) ["is_date"]=> bool(false) ["is_year"]=> bool(false) ["is_month"]=> bool(false) ["is_day"]=> bool(false) ["is_time"]=> bool(false) ["is_author"]=> bool(false) ["is_category"]=> bool(false) ["is_tag"]=> bool(true) ["is_tax"]=> bool(false) ["is_search"]=> bool(false) ["is_feed"]=> bool(false) ["is_comment_feed"]=> bool(false) ["is_trackback"]=> bool(false) ["is_home"]=> bool(false) ["is_privacy_policy"]=> bool(false) ["is_404"]=> bool(false) ["is_embed"]=> bool(false) ["is_paged"]=> bool(false) ["is_admin"]=> bool(false) ["is_attachment"]=> bool(false) ["is_singular"]=> bool(false) ["is_robots"]=> bool(false) ["is_favicon"]=> bool(false) ["is_posts_page"]=> bool(false) ["is_post_type_archive"]=> bool(false) ["query_vars_hash":"WP_Query":private]=> string(32) "e24cd278235ae0fdc31945f02bb71a5b" ["query_vars_changed":"WP_Query":private]=> bool(true) ["thumbnails_cached"]=> bool(false) ["allow_query_attachment_by_filename":protected]=> bool(false) ["stopwords":"WP_Query":private]=> NULL ["compat_fields":"WP_Query":private]=> array(2) { [0]=> string(15) "query_vars_hash" [1]=> string(18) "query_vars_changed" } ["compat_methods":"WP_Query":private]=> array(2) { [0]=> string(16) "init_query_flags" [1]=> string(15) "parse_tax_query" } ["query_cache_key":"WP_Query":private]=> string(84) "wp_query:f1f37877276f558b7dc9833e1ef022be:0.82224400 17647657560.86180600 1764765756" } -->
