• ホーム
• 生産管理システム

" ["post_title"]=> string(89) "良かれと思って作ったアプリ。「Excelのほうが速い」と言われた日" ["post_excerpt"]=> string(0) "" ["post_status"]=> string(7) "publish" ["comment_status"]=> string(6) "closed" ["ping_status"]=> string(6) "closed" ["post_password"]=> string(0) "" ["post_name"]=> string(20) "kintone-app-vs-excel" ["to_ping"]=> string(0) "" ["pinged"]=> string(0) "" ["post_modified"]=> string(19) "2026-02-20 10:32:10" ["post_modified_gmt"]=> string(19) "2026-02-20 01:32:10" ["post_content_filtered"]=> string(0) "" ["post_parent"]=> int(0) ["guid"]=> string(45) "https://adiem.jp/?post_type=blog&p=15606" ["menu_order"]=> int(0) ["post_type"]=> string(4) "blog" ["post_mime_type"]=> string(0) "" ["comment_count"]=> string(1) "0" ["filter"]=> string(3) "raw" } [2]=> object(WP_Post)#4722 (24) { ["ID"]=> int(15550) ["post_author"]=> string(2) "14" ["post_date"]=> string(19) "2025-12-26 12:00:55" ["post_date_gmt"]=> string(19) "2025-12-26 03:00:55" ["post_content"]=> string(6792) " こんにちは、ジムリンです！ もしも製造業に入社半年の総務担当が「kintoneで生産管理システムを作って！」とお願いされたら、みなさんならどうしますか？ システムも製造業も未経験のボクは、妖精コーさんの助けを借りながらなんとか頑張っています！ 本シリーズでは、そんなボクの物語を全9話でお届けします。 業務フロー分析からボトルネック特定、アプリ構築、運用改善まで、ボクと一緒に学んでいきましょう！

第1話「kintoneで生産管理システムを構築せよ！」――総務のジムリンが受けた衝撃の指令

東京の旅行代理店に勤めていたボクは、コロナ禍をきっかけに地元へ帰り、未経験ですが製造業の総務へ転職しました。 入社半年たったある日、上司から「kintoneで生産管理システムを作って！」との指令が下されて……。 システムも製造業も全く未経験のボクは一体どうしたら……？ [clink url="https://adiem.jp/blog/column-series-ep0/"]

第2話 kintoneで生産管理・工程管理システムを作るには何から始めるの？小さなアプリから作らない理由

「サンプルアプリをつなぎ合わせればなんとかなるはず！」と思ったボク。 でも突然、妖精コーさんが現れて「それでは部分最適になるよ」と止められてしまいました。 コーさんが教えてくれた「全体最適」って一体なに？ボクにできるのかな……？ [clink url="https://adiem.jp/blog/kintone-production-management-system/"]

第3話 工場のボトルネック工程はどこ？人や機械に注目してタスクの滞留点を見つけよう

コーさんに教わって業務フロー図を描いたボク。「よし、工程ごとにアプリを作ろう！」と意気込みました。 でもまたコーさんに「まずボトルネック工程を見つけないと」と言われて……。 ボトルネックって一体どうやって見つけるの？その理論と方法に迫ります。 [clink url="https://adiem.jp/blog/factory-bottlenecks-how-to-find-them/"]

第4話 課題が多すぎるときはどうする？ 全体最適の視点で工場の「真のボトルネック」を導き出そう

現場ヒアリングをしたら、不満が次々と出てきて頭を抱えてしまったボク。

課題が山積みのとき、一体どうやって優先順位をつければいいの？

コーさんが教えてくれた「スループットの視点」とは？真のボトルネックを見極める方法に迫ります。

[clink url="https://adiem.jp/blog/factories-the-real-bottleneck/"]

第5話 工場のボトルネックを特定したら「本領を発揮させる方法」を考えよう！

前回、工場長に怒られてしまったボクは落ち込み気味。 そんななか、コーさんが「ボトルネックには本領を発揮させることが大切」と教えてくれました。 排除するんじゃなくて、本来の力を発揮できる環境を整える？一体どういうこと？ 工場長を助けるための具体的なアプローチに迫ります。 [clink url="https://adiem.jp/blog/bottleneck-release/"]

第6話「良かれと思って作ったアプリ。『Excelのほうが速い』と言われた日」

工場長のために試作アプリを完成させ、自信満々にみんなに見せて回ったボク。 でも返ってきたのは「Excelのほうが速い」「機能が足りない」「誰が入力するの？」という厳しい反応ばかり。 さらに、一番大切な工場長も画面を見つめたまま無言で……。 ボクのやってきたことは、全部間違いだったのかな？ [clink url="https://adiem.jp/blog/kintone-app-vs-excel/"]

第7話「ボクが本当に聞くべきだった、たった一つの声」

厳しいフィードバックに打ちのめされ、翌日も廊下をうつむいて歩いていたボク。 そこへ工場長がぽつりと「電話しなくていいのは、助かる」と言ってくれました。 その一言を胸にジョーさんに相談すると、「みんなの言葉には色があるはずだよ」と言われて……。 色って、どういうこと？ [clink url="https://adiem.jp/blog/jimlins-confusion/"]

第8話「最初から完璧なシステム開発なんて無理！『育てる』ことで自社に合ったシステムになる」

工場長の課題だけに絞ってアプリを作り直すと宣言したボク。 でも今度は「みんなの要望は無視なの？」と同僚たちから不満の声が上がりました。 そんなボクにジョーさんが教えてくれたのが「育シス開発（育てるシステム開発）」という言葉でした。 小さく始めて、現場と一緒に育てていく──その考え方に迫ります。 [clink url="https://adiem.jp/blog/nurturing-system-development/"]

第9話

準備中

おわりに

気になるエピソードから、ぜひ読んでみてください！ ボクと一緒に、kintoneを使った工場改善について学んでいきましょう！ " ["post_title"]=> string(164) "【全9話】もしも製造業に入社半年の総務担当が「kintoneで生産管理システムを作って！」とお願いされたら？【全話一覧】" ["post_excerpt"]=> string(0) "" ["post_status"]=> string(7) "publish" ["comment_status"]=> string(6) "closed" ["ping_status"]=> string(6) "closed" ["post_password"]=> string(0) "" ["post_name"]=> string(22) "what-if-series-summary" ["to_ping"]=> string(0) "" ["pinged"]=> string(0) "" ["post_modified"]=> string(19) "2026-03-05 15:28:11" ["post_modified_gmt"]=> string(19) "2026-03-05 06:28:11" ["post_content_filtered"]=> string(0) "" ["post_parent"]=> int(0) ["guid"]=> string(45) "https://adiem.jp/?post_type=blog&p=15550" ["menu_order"]=> int(0) ["post_type"]=> string(4) "blog" ["post_mime_type"]=> string(0) "" ["comment_count"]=> string(1) "0" ["filter"]=> string(3) "raw" } [3]=> object(WP_Post)#4725 (24) { ["ID"]=> int(15270) ["post_author"]=> string(2) "14" ["post_date"]=> string(19) "2025-11-21 07:00:40" ["post_date_gmt"]=> string(19) "2025-11-20 22:00:40" ["post_content"]=> string(10818) " 前回、生産管理システムの設計する前に、全体最適の考え方が大切だと学んだボク。 工場全体のフロー図を描くことで、全体像を把握できました。 その後、ボクはさっそく工程ごとのアプリを作ろうとしました。 ところが……。 今回は、全体のフロー図を描いたあとにボトルネック工程を見つける意義についてお話しします。

▼もしもシリーズとは？ 地元の小さな製造工場に総務として転職したボク、ジムリン。入社から半年経ったある日、上司から突然「kintoneで生産管理システムを作ってほしい！」と指令を受けることに。本シリーズでは、kintoneのことも製造業のこともわからないボクが、困惑しながらも、ひとつずつ課題をクリアしながら成長する姿を描きます。

業務フローの全体像を描いたらアプリを作る！で、合ってる？

こちらが、前回ボクが描いた工場のフロー図。 ざっくりと工場の全体像が把握できたところで、「よし！ この工程ごとにアプリを作っていけば、生産管理システムになるはず！」 と意気込み、受注管理アプリに手をつけようとします。 すると、背後から声が飛んできました。

ちょっと待って。そのやり方ではうまくいかないよ！

業務フローの全体像からボトルネック工程を見つけよう！

コー・ジョーは、前回ボクが困っているところを助けてくれた工場に住み着く妖精です。 「システム設計では全体最適の考え方が重要」と教えてくれました。 ボクは驚きながらも尋ねました。 だって、うまくいくと思うじゃないですか？

どうしてうまくいかないんですか？ 全部の工程に対して効率化するアプリをつくってつなげれば、 生産管理システムが出来上がるかと思ったんですけど･･････。

たしかに、最終的にはつくったアプリをつなぎ合わせることで、 より効率化できるかもしれないね。 でも、最初にやるべきはボトルネック工程を見つけて、 そこを改善するアプリを作ることなんだ！

ちょっとまって、ボトルネック工程ってなに(ﾟДﾟ;)？？

ボトルネック工程とは「タスクが溜まっている工程」のこと

コー・ジョー「ボトルネック工程とは、タスクが溜まっているしている工程のことだよ。 工場でいうと、仕掛品が山積みになっていたり、特定の人に仕事が集中している場所だね。 ここを改善すると、工場全体の流れが良くなるはずなんだ。」   ボク「なるほど･･････。つまり、いつも人が追われている場所ということですか。」

全体の成果はもっとも流れが悪い工程＝ボトルネックで決まる

ボク「でも、なぜボトルネックから着手しないといけないんですか？」   コー・ジョー「それを理解するためには、まずTOC理論という考え方を知る必要があるね。 TOC（Theory of Constraints：制約理論）は、1980年代にゴールドラット博士が提唱したマネジメント理論で、制約（ボトルネック）に注目して改善することを重視しているんだよ。 TOC理論によると、全体の成果は一番流れが悪い工程、つまりボトルネックで決まるといわれているんだ。」

ボトルネック工程を解消すれば効率的に生産効率を改善できる

コー・ジョー「川に置き換えて考えてみよう。 川には大小さまざまな大きさの岩があって、ところどころ流るスピードが変わっている。 川全体の流れを良くしたいとき、小さな岩をいくつ取り除いてもあまり変わらないよね。 一気に水の流れを改善したいとき、どうしたらいいと思う？」 ボク「この絵だと、一番大きな岩を削ったり、大きな岩がある部分の川幅を広くしたりですかね？」   コー・ジョー「そう！一番大きな岩に注目したのが正解だよ。 この大きな岩こそがボトルネック工程なんだ。 工場でも同じで、「大きな岩＝ボトルネック工程」に注目して改善すれば、納期遅れが解消して一日の生産量が増えることも期待できる。 逆に、小さな岩を手当たり次第に取り除こうとすると、時間ばかりかかって非効率なんだ。」   ボク「なるほど…、流れが良くなるポイントを見極めて改善する。 だから効率的で、効果も大きいってことなんですね。」   コー・ジョー「そういうこと！ TOC理論に沿って考えると、業務フロー図を描いたあとは、まずボトルネック工程を探すことになるね。」

人や機械などリソースに目を向けて、ボトルネック工程を見つけよう！

ボク「では、どうやってボトルネック工程を探せばいいんですか？」

タスクが集まる人や機械を見つけよう！

コー・ジョー「まずは誰の目から見ても明らかにタスクが溜まっているポイントを探してみよう。 仕掛品が積み上がっている工程や、納期遅れが目立つ作業がサインだよ。 TOC理論では、工程そのものだったり、予算や人員などの条件だったりがボトルネックといわれるんだけど、 実際の現場では、人や機械といったリソースがボトルネックになっていることが多いんだ。 たとえば、中小企業ではベテラン社員や社長自身が業務を抱え込み、流れの滞留点になっていることがあるよ。」   ボク「その場合、ベテラン社員や社長を仕事から外すのがいいんですか？」   コー・ジョー「それは、違うよ。 たしかに、ボトルネックと聞くと悪い印象を持たれがちだけれど、仕事が集まるのはその人たちが重要なリソースだからこそだよね？ 要は、いろいろな人から頼られる存在ってこと。 だから「本当にその人しかできない仕事なのか？」という視点で、業務を見直すことが重要なってくるんだ。」   ボク「なるほど……。ボトルネックは貴重なリソースで、排除するものではないんですね。 ぼく、現状だと工場のどこにタスクが溜まっているか知らないんです。 実は、入社して半年経つけど、みんなの仕事もよくわかってなくて……。 ただパソコンに向かっているだけじゃダメですよね、まずは現場を知らないと！ 現場の人たちが何に困っているのか、聞いてみます。」

現場に仕事の進みが遅いポイントをヒアリングしてみると……

ボクはフロー図を片手に現場を歩き、担当者に話を聞きました。 営業からは「進捗が分からず、納期を聞かれるたびに工場長に確認している」という声。 工場からは「営業の電話が多い上に飛び込み案件も多く、現場の負担になっている」という不満。 聞けば聞くほど、さまざまな困りごとや不満があふれ出てくるので、コレ大丈夫？と不安になるボク。

課題が山積みでどれがボトルネックなのかわからない……！

今回はとくに、製造の人たちの不満が多かったような気がします。 いろいろ言ってくれたし･･････。 ということは、製造のところがボトルネックなのかもしれないですよね。 でも、社長が納期遅れをなんとかしてほしいって言ってたいたのも気になっていて。 やっぱり偉い人の言うことを聞くべきな気がしませんか？ そんなこんなで、ボクは山積みの課題を前に、頭を抱えてしまいました。

【教訓】ボトルネック工程を見つけるには人や機械に注目しよう！

今回の学びをまとめると……

・全体最適の視点でシステムを設計するには、まずボトルネック工程を見つけること！ ・工場では人や機械がボトルネックになっていることが多い ・ボトルネックとは「悪」ではなく、現場にとって貴重なリソース ・「本当のその人（機械）でなければできない仕事か？」という視点で貴重リソースの負担を分散することが大切

ただ、現場にヒアリングしてみたら、課題が山積みでボトルネックを特定できず、煮詰まってしまいました。 ここからどうやってボトルネックを特定すればいいんだろう！？ 次回へ続く･･････。 " ["post_title"]=> string(111) "工場のボトルネック工程はどこ？人や機械に注目してタスクの滞留点を見つけよう" ["post_excerpt"]=> string(0) "" ["post_status"]=> string(7) "publish" ["comment_status"]=> string(6) "closed" ["ping_status"]=> string(6) "closed" ["post_password"]=> string(0) "" ["post_name"]=> string(36) "factory-bottlenecks-how-to-find-them" ["to_ping"]=> string(0) "" ["pinged"]=> string(0) "" ["post_modified"]=> string(19) "2026-02-20 10:29:30" ["post_modified_gmt"]=> string(19) "2026-02-20 01:29:30" ["post_content_filtered"]=> string(0) "" ["post_parent"]=> int(0) ["guid"]=> string(45) "https://adiem.jp/?post_type=blog&p=15270" ["menu_order"]=> int(0) ["post_type"]=> string(4) "blog" ["post_mime_type"]=> string(0) "" ["comment_count"]=> string(1) "0" ["filter"]=> string(3) "raw" } [4]=> object(WP_Post)#4728 (24) { ["ID"]=> int(15197) ["post_author"]=> string(2) "14" ["post_date"]=> string(19) "2025-11-07 15:07:39" ["post_date_gmt"]=> string(19) "2025-11-07 06:07:39" ["post_content"]=> string(13705) " こんにちは、東京の旅行代理店から地元の製造業に総務担当として転職したジムリンです！ 製造業未経験で上司からいきなり「kintoneで生産管理・工程管理システムを作ってみて！」なんていわれたら、みなさんは何から手をつけますか？ ボクの場合、製造業向けのサンプルアプリを探してつなぎ合わせようとしたんですけど、ある問題が、……。 今回は、ボクの前に立ちはだかった「最初の壁」と、ある方に教えてもらった「システム設計で最初にやるべきこと」をお話しします。

生産管理・工程管理システムに必要なアプリって何！？

「とりあえず何か形にしないと！」と思ったボクは、「kintone 製造業 サンプルアプリ」で調べました。 すると、無料で使えるアプリがいっぱいあるじゃないですか！ 引用：kintone公式サイト ウチの工場に必要なアプリをこのなかから見繕って、つなぎ合わせれば生産管理システムができると思ったんです。 ところが、いっぱいありすぎて、どれを使ったらいいかわからへん！ ウチの工場に必要なアプリってどれやねん！ という状況に陥りまして……。

そもそもうちの生産工程ってどうなってるの？

サンプルアプリを見ていくと、工程ごとにアプリを入れるのが良さそうだと思いましたが、ここでも壁に衝突します。 そもそも、ウチの工場の工程ってどうなっているのかがわからなかったんです！ 工程がわからなければ、必要なアプリも決められないと思いませんか？ そこで、工場に行ってみたんですが、どういう名前の工程がどのようにつながっているのかって、見てもわからないんです。 工場で働くみんなは忙しそうで声を掛けることもできず、ボクはいったん事務所に戻りました。 入社半年も経つのに「ウチの工場ってどういう工程があるんですか？」なんて聞いたら、「こいつ半年間何してたんだ？」って思われそうじゃないですか。 実際、そんなこと言う人はいないんですけど。 いろいろ考えた結果、自力で何とかしなくては！と思い、再び机に向かったんです。

まずは工場全体の業務フロー図を描こう！

ボクが目を閉じてしばらく悩んでいると、どこからともなく声が聞こえてきました……。 「サンプルアプリをつなぎ合わせてもうまくいかないよ！」って。 考えすぎるあまり、寝ちゃったんだ、これは夢だって思いました。 「いけない、起きなきゃ」と思って目を開けると目の前にいたんです。あの方が。 そして言いました。 「わたしは古くからこの工場に住み着いている妖精、コー・ジョー。 工場のことならなんでも知っているよ！」 工場に妖精っているんですね。 もうボクは、本当にどうしたらいいのかわからなかったので、藁にもすがる思いでコーさんに助けを求めました。 「ボクはジムリンっていいます！コーさんは先輩ですよね？ ボク、工場のことなにもわかっていないのに、生産管理システムを作らなくちゃいけなくて……。」 結論、ボクはコーさんから大きなヒントをもらいました。 ここからは、コーさんとボクのやりとりを忠実に再現しますね。 ボク 「サンプルアプリをつなぎ合わせる方法はダメなんですか？ イチからアプリを作ると時間がかかりそうだし、あるモノを使ったほうが効率的だと思うんですが。」 コー・ジョー 「サンプルアプリをつなぎ合わせるやり方では、自社に最適化された生産管理システムは作れないよ。 たしかに、生産管理システムっぽい形にはなるけれど、自社のフローや業務に合っていなければすぐに使えなくなるね。 だから、まずは工場全体の業務フロー図を描いて、自社の課題から本当に必要な機能を見つけないと！」 あまり理解できていないボクに、コーさんは詳しく説明を始めました。

システム設計は「全体最適」で考えよう

コー・ジョー 「ジムリンの考え方は部分最適というよ。 最初に小さなアプリに注目すると、たしかに目の前の工程は改善されるかもしれないけれど、工場全体の流れの改善につながらないことがあるんだ。」 ボク 「工場全体の流れってどういうことですか？生産管理システムとどう関係があるんですか？」 コー・ジョー 「材料を仕入れるところからお客さまに届けるまでの一連の流れが「工場全体の流れ」だとしよう。 例えば、製造の工程が機械の不具合で止まってしまうと、どうなると思う？」 ボク 「あ、納期どおりに納品できなくなるかも……。」 コー・ジョー 「そう、だからそういったトラブルが起こらないように、また起こったときすぐに解決できるように、仕入情報や生産スケジュールなんかを管理するのが生産管理システムの役割になるよね。」 ボク 「なるほど、生産管理システムの役割って考えてなかったです。 話を戻しますが、なぜ部分最適で考えるとダメなんでしょうか？」 コー・ジョー 「工場全体を川に置き換えて考えてみよう。 必要そうなアプリを1つずつ作ると、それぞれが島のように点在する。 島のなかだけは便利になるかもしれないけれど、川の流れはどう？スピードは？」 ボク 「変わりませんね……。」 コー・ジョー 「そう！つまり工場全体の流れはちっとも変わらない。 これが部分最適なんだ。 例えば、受注管理や在庫管理など全部の工程をいっぺんに最適化しようとしたらどうなるかな？ 各工程で要件を洗い出して、担当ごとにアプリを作って、細かい仕様を決めて......とやっているうちに、膨大な時間と労力がかかってしまう。 しかも、工場全体の流れは変わらない。 結局、全体の流れを意識せずにバラバラにアプリを作っても、結局は遠回りになるんだよ。 サンプルアプリを使ったとしても同じことだよね？ だからこそ全体最適で考える必要があるんだ！」

大事なのは工場全体の「流れ」を見ること

ボク 「全体最適ってどういうことですか？さっきの話だと、川を見るってことですか？ コー・ジョー 「そう、川に注目するんだ。 島を増やすことでも橋でつなぐことでもなく、川の流れそのものを良くする。 これはTOC理論と呼ばれる考え方に基づいていてね。 工場全体の流れを見たあとで、その流れをせき止めている部分（ボトルネック）を見つけ、そこを改善していくことがポイントなんだ。」 ボク 「TOC理論っていうのがあるんですね……。全然知らなかったです。 つまり、 流れを止めている場所を見極めて、集中的に改善するためのシステムを作ることで工場全体の流れが変わるってことですね！？」 コー・ジョー 「そう、全体を俯瞰して流れを意識する。 そうやって全体最適の視点で生産管理システムを設計すると、結果につながるんだ！」

工場全体の業務フローを描いてみよう！

ボク 「納得できました！ TOC理論なるものがあるということは、製造業の人たちは部分最適で業務改善を図ろうとしてきて失敗をしてきたんでしょうね。 それで、全体最適でシステム設計をするには、何から始めるんでしょうか？」 コー・ジョー 「まずは、工場全体の流れを把握するために、業務フロー図を描いてみよう！」

業務フローは工場の入口から出口までを「ざっくり」描こう

ボク 「工場全体の業務って、どこからどこまで描けばいいんですか？ 。」 コー・ジョー 「いい質問だね。生産管理に焦点をあてるなら、まずは工場の入口から出口までくらいで大丈夫！ 受注から出荷までを一枚に描いてみれば十分だよ。 描いたあとで『ここは順番が違うよ』『この工程が抜けているよ』と周りにフィードバックをもらって修正すればいいので、まずはざっくり描いてみよう。」 ボク 「なるほど...。上流から下流までの川を描くイメージですね。 魚や石まで細かく描く必要はないと。」 コー・ジョー「そのとおり！」

業務フローを描くときは付箋・Excel・ITツールを使おう

コー・ジョー 「業務フロー図を描くときはツールを使おうね。大きく分けると3つあるよ。

1. 付箋と模造紙を使う
2. Excelを使う
3. ITツールを使う

手書きでも十分だけど、共有や修正を考えるとExcelやITツールのほうが便利な場面も多いよ。」

draw.ioを使って業務フロー図を描いてみよう

ボク 「今回は、draw.ioを使ってみました！」 コー・ジョー 「draw.ioは、無料で使えるオンラインの図解ツールだね。 フローチャートや業務フロー図を簡単に作れるから、工場の流れを整理するのにぴったり！」 ボク 「はい。直感的に使えて、初心者のぼくでもすぐにフロー図を描けました！これです。 実際に描いてみると、工程ごとのつながりや順番がイメージしやすくなりました。 見にくいので 整理したものもご覧ください。 今まで工場の全体像ってわかっていませんでしたが、一枚の図に起こすとなんとなくわかってきますね。」 コー・ジョー「そう、それが大事なんだ。 これでシステム設計の第一歩は完了だよ。」

【教訓】 システム設計は工場全体の業務フローを描くところから！ 「全体最適」の考え方が重要

妖精のコーさんのアドバイスがなければ、危うく部分最適の生産管理システムを使って、現場の人たちに「これは使えないね！」って言われちゃうところでした。 それだと作る意味がないし、時間の無駄ですもんね(;'∀') そもそも、何のために生産管理システムを作るのか、そのために何から考えるのかという視点が足りていなかったです。 今回、コーさんからボクが学んだことをまとめてみました。

・アプリを並べても、使える生産管理システムにはならない ・部分最適で進めると、手間や時間ばかりかかって遠回りになる ・大事なのは、工場全体の流れを意識して全体最適で考えること ・そのためには、まず工場全体の業務フローをざっくり描いて全体像をつかむこと

ボクと同じようにいきなりkintoneで生産管理システムを作れといわれた人がいたら、ぜひ参考にしてみてください。 次回は、今回作った業務フロー図をもとに生産管理システムを作ります！ " ["post_title"]=> string(130) "kintoneで生産管理・工程管理システムを作るには何から始めるの？小さなアプリから作らない理由" ["post_excerpt"]=> string(0) "" ["post_status"]=> string(7) "publish" ["comment_status"]=> string(6) "closed" ["ping_status"]=> string(6) "closed" ["post_password"]=> string(0) "" ["post_name"]=> string(36) "kintone-production-management-system" ["to_ping"]=> string(0) "" ["pinged"]=> string(0) "" ["post_modified"]=> string(19) "2026-02-20 10:28:29" ["post_modified_gmt"]=> string(19) "2026-02-20 01:28:29" ["post_content_filtered"]=> string(0) "" ["post_parent"]=> int(0) ["guid"]=> string(45) "https://adiem.jp/?post_type=blog&p=15197" ["menu_order"]=> int(0) ["post_type"]=> string(4) "blog" ["post_mime_type"]=> string(0) "" ["comment_count"]=> string(1) "0" ["filter"]=> string(3) "raw" } [5]=> object(WP_Post)#4748 (24) { ["ID"]=> int(15116) ["post_author"]=> string(2) "12" ["post_date"]=> string(19) "2025-10-23 12:49:38" ["post_date_gmt"]=> string(19) "2025-10-23 03:49:38" ["post_content"]=> string(5126) " 製造業では、総務や事務など担当者の方が「なぜか生産管理も任される…」という場面に直面するといったケースがよくあります。 右も左もわからない状態で、システムを触らなければならないのは、人手不足が深刻化している製造業あるあるです。 このシリーズでは、そんな「あるある」の境遇に立たされたジムリンの物語を通して、製造業の業務改善に役立つkintoneの活用法をご紹介していければと思います。

観光業から製造業へ―――私の波乱のキャリアチェンジ

はじめまして、ジムリンです！✨👀 旅行が趣味なボクは、東京の旅行代理店で働いていました。 しかし、コロナ禍で状況は一変。 「このまま東京で仕事を続けられるだろうか」と、日に日に不安が募っていきました。 先行きが不透明な時代だからこそ、家族のそばで安心して暮らしたい。 そう思ったボクは、思い切って地元の小さな製造業の会社に転職することを決意しました。 製造業は全くの未経験ですが、「地元の産業に少しでも役立ちたい」という前向きな気持ちを胸に、総務担当として新たなスタートを切りました。 それが、半年前のことです。

総務なのにシステム担当？ ジムリンが任された生産管理業務

新しい業界に飛び込んだボクにとって、「製造業の総務」はまさに未知の世界でした！ 勤怠管理や書類作成といった一般的な事務仕事を想像していたのですが、全然違ったのです。 面接のときに「旅行の様子をSNSやブログにアップするのが好きです」と話したことがきっかけだったのでしょうか。 どうやら上司は、私のことを「パソコンに詳しい」と勘違いしてしまったようで……。 その結果、生産管理に関わるシステム入力や、Excelでの生産計画書の作成までボクの仕事になっていました。 「製造業の総務ってこんなにもいろいろやるんだな……」 戸惑いつつもの、任された業務に一つひとつ真剣に取り組んでいきました。

事件発生！「kintoneで生産管理システムを構築」するよう言われた日

そして入社から半年ほど経ったある日、事件が起こりました。 ボクの上司は、「まずはやってみよう」が口癖で、いつもノリと勢いですべてを決めてしまうタイプ。 （自分ではやらないのに……笑） その日も、上司はいつもの調子でこう言いました。 「ジムリン、kintoneで生産管理システム作ってみて！」 「シュッシュってしたら誰でもつくれるみたいだから、大丈夫！」 上司から、いきなり下された指令……。 断れない性格のせいで、私はつい「はい…」と答えてしまいました。

逃げ場なし。果たして私は無事に生産管理システムを構築できるのか？

kintoneはボクが入社するタイミングで会社に導入されたので、基本的な使い方や簡単なアプリの作り方なら、なんとなくは分かっています。 でも、複数のアプリが連携するような「システム」なんて作った経験は一度もないんです！ 何から手をつければいいのか、見当もつかない……。 「そもそも生産管理システムってなんやねん！どんなアプリがいるねん！？」 と思わず声が出るほど、完全に一人でテンパっています。 あ、いけない、テンパったときに出るボクの悪いクセ。 旅行代理店で働いていたとき、大阪出張が多くて関西弁が身についちゃったんですよ。 ともかく、製造業の知識も浅く、システム開発の経験もないボク。 思いがけず任されてしまった大役に、不安は募るばかりです。 それでも、地元に戻るときに心に決めた「地元の産業に少しでも役立ちたい」という思いを、もう一度奮い立たせました。 「できない理由を探すんじゃなくて、できる方法を探そう」 ひとまずkintoneのサンプルアプリをつなぎ合わせればなんとかなると思うので、やってみます。 次回のブログで、みなさんにジムリンが作った生産管理システムをお見せする予定です！ " ["post_title"]=> string(112) "「kintoneで生産管理システムを構築せよ！」――総務のジムリンが受けた衝撃の指令" ["post_excerpt"]=> string(0) "" ["post_status"]=> string(7) "publish" ["comment_status"]=> string(6) "closed" ["ping_status"]=> string(6) "closed" ["post_password"]=> string(0) "" ["post_name"]=> string(17) "column-series-ep0" ["to_ping"]=> string(0) "" ["pinged"]=> string(0) "" ["post_modified"]=> string(19) "2026-02-20 10:27:24" ["post_modified_gmt"]=> string(19) "2026-02-20 01:27:24" ["post_content_filtered"]=> string(0) "" ["post_parent"]=> int(0) ["guid"]=> string(45) "https://adiem.jp/?post_type=blog&p=15116" ["menu_order"]=> int(0) ["post_type"]=> string(4) "blog" ["post_mime_type"]=> string(0) "" ["comment_count"]=> string(1) "0" ["filter"]=> string(3) "raw" } } ["post_count"]=> int(6) ["current_post"]=> int(-1) ["before_loop"]=> bool(true) ["in_the_loop"]=> bool(false) ["post"]=> object(WP_Post)#4726 (24) { ["ID"]=> int(16401) ["post_author"]=> string(2) "14" ["post_date"]=> string(19) "2026-03-07 14:31:40" ["post_date_gmt"]=> string(19) "2026-03-07 05:31:40" ["post_content"]=> string(26836) " 中小製造業で総務を担当しているジムリンです(*^_^*) ただの総務なのに、気がついたらkintoneのアプリ構築まで兼任することになり、毎日バタバタしながら過ごしています。 製造業のことはまだまだ勉強中で、現場のみなさんに助けてもらいながら日々なんとかやっているような状態です(ﾟДﾟ;) 今日は、そんなボクのもとに届いた相談と解決につながる考え方を紹介しようと思います。 テーマは「エクセルで工程表を作ること」……なんですが、話を聞いていくうちに、実はエクセルのフォーマットを工夫しても解決しない本質的な問題が見えてきました。 同じような悩みを抱えている方にも、きっと参考になると思います。

工程管理がうまくいっていない……エクセルを使った工程表の作り方を知りたい！

ある日、他社で生産管理を担当しているBさんから 「ジムリンさん、kintoneとか工程管理にくわしいって聞いて。ちょっと相談に乗ってもらえますか？」 と連絡が届きました。 くわしいかどうかは微妙なところではあるんですが(;'∀') 「もちろんです！」とお答えして、話を聞かせてもらいました。 Bさんの悩みはこういう内容でした。

うちは工程別にエクセルで納期を管理してるんですけど、最近なんか管理がやりにくくなってきた感じがして。 フォーマットが古くなってきたせいかなって思ってて、直せば改善するんじゃないかと。 手軽な作り方とか、いいフォーマットってありますか？

 

なるほど。やりにくさを感じてきたから、エクセルで作った工程表を見直そうとしているんですね。

これ、すごくわかる話だなと思いました。 エクセルでの工程管理は多くの現場で使われていますし、「使い続けているうちにちょっとずつ合わなくなってくる」という感覚は、ボクの会社でもよく耳にします。 ボクもそこまで詳しくないので一緒に調べてみると、エクセルで作れる工程管理表にはいくつかのフォーマットがあることがわかりました。

エクセルで作れる代表的な工程管理表のフォーマット

エクセルで作る工程管理表には、大きく分けて4つのフォーマットがあります。

Bさん、エクセルの工程表に適したフォーマットには、種類があるみたいですよ。

どれがBさんの会社に合いそうか見てみましょう！

フォーマットの種類	特徴	向いている場面
ガントチャート式	縦軸に工程、横軸に時間をとり、作業期間をバーで表示	進捗の視覚的な確認
バーチャート式	作業期間をシンプルな棒グラフで表示	全体のボリューム感の把握
グラフ式	出来高や生産数の推移を折れ線・曲線で表示	生産トレンドの追跡
ネットワーク式（PERT図など）	工程の順序や依存関係を丸と矢印でつないで表示	複雑な生産プロセス全体の把握

Bさんは少し前向きな表情になりながら 「なるほど、色々あるね！ただ、それぞれ使う目的が結構違うみたい。 今使っているエクセルの工程表って日付と作業名を並べてるだけで、どの作業がいつ終わるのかパッと見えなくて。 ガントチャートなら作業の流れが一目でつかめそうだし、よさそうかな？」 と言いました。  

ガントチャートにすると、管理のしにくやが改善しそうですか？

「えっと……見やすくなれば管理しやすくなるかなって。」 Bさんの答えが、ボクはなんとなく腑に落ちませんでした。

エクセルの工程表だと改善するにも限界がある？

「見やすくなれば管理しやすくなる」って本当にそうでしょうか？ なんとなく気になったので、ボクはBさんにもう少し話を聞いてみました。

工程ごとにファイルが分かれていると前の工程の遅れが伝わらない

工程別にエクセルで管理しているって言っていました、それぞれファイルがあるってことですか？

その運用だと、たとえば切削で遅れが出たとき、組立チームのファイルには反映されないですよね？

  「そうです！ だから組立チームは知らないまま動いてて、後から気づいてバタバタすることがあって（苦笑）。」  

エクセルをガントチャートに変えたら見やすくはなりますが、ファイルが分かれてる状態は変わらないですよね？

ということは、連携部分での問題って解消されない気がするんですけど……。

  「……あ。」

担当者ごとに違うフォーマットでは工程全体の進捗が把握できない

「ジムリンさんが言うことはごもっとも。 うちは、工程別=チームに分かれているから、それぞれに管理担当がいるんだよね。 だから、各チームの担当者がそれぞれ使いやすいようにエクセルをいじってるんだよ。 切削チームと組立チームで、フォーマットが全然違う状態になってて。 もしかしてそれもまずいのかな？」  

じゃあ工場全体の進捗を一覧で見ることは……？

  「できないんだよ。 全体像を誰も把握できていない状態になっちゃってて。 そういう状態で回せるようにはなってるんだけどね！ 担当者が走り回って、それぞれ確認してみたいな。」

リスケのたびに手作業で修正して回る手間がかかる

スケジュールが変わったときは、どう対応してるんですか？

  「リスケするときは担当者が各チームにヒアリングして回って、情報共有してからファイルを手作業で修正して……。」  

え、毎回ですか？！

  「毎回そうだよ！もしかして、このやり方って他社さんではやってないのかな？うちはずっとそうだから、疑問にも感じてなかった（苦笑） だから、とりあえずフォーマットを変えればもう少しなんとかなるかなって思ってたんだよね。」   これ……ガントチャートに変えても、解決しないんじゃないかな(..;) Bさんがずっと抱えていた「やりにくさ」の正体は、エクセルの見た目ではなく、リスケのときの報連相やファイルの修正をすべて人が行わなければならない管理の構造にあるかもしれません！

エクセルじゃ解決できない？根本的な原因は個別最適化された「管理構造」にあり

Bさん、少しだけ待ってもらえますか？

そう言って、ボクはジョーさんのいるところまで走りました。

どうしたの？走ってきたの？

 

ちょっと聞いてもらっていいですか！？

エクセルで工程表を作成して、工程（チーム）ごとに生産管理を行っている会社の方から相談が来ているんですけど……。

本人は、工程表のフォーマットを変えるつもりだったみたいで。

ただ、話を聞いていたら、本当の問題はフォーマットじゃないような気がしてきたんです。

 

どんな状況なのか、くわしく話してみて。

  ボクがBさんの現状を説明すると、ジョーさんは少し間を置いてから言いました。  

たしかに、本質的な問題を見誤っているね。

やっぱり！

でも、だったらエクセルのフォーマット以外に何を変えればいいんでしょうか？

 

チームごとにファイルが分かれている、担当者ごとにフォーマットが違う、全体が見えない……。

まず、これはエクセルの見た目の問題じゃないよね。

どうやら、各チームが自分たちのやりやすさだけを優先して動いているみたいだね。

つまり、個別最適化された管理構造そのものが問題なんだよ。

各チームが使いやすいフォーマットに替えたところで、チームの連携部分はなんら変わらない。

むしろ、フォーマットを替えるリソースが無駄になるだけかもね。

    こうして、個別最適化された構造こそが問題だということがわかってきました。

個別最適から全体最適へシフトしよう！カギを握る「TOC理論」

個別最適化が問題……。

じゃあ逆に、個別最適化じゃない状態って、どういう状態ですか？

 

工場全体をひとつの流れとして捉えて、全体がうまく回ることを優先する状態だよ。

これを全体最適と呼ぶ。

Bさんに本当に必要なのは、新しいエクセルじゃなく、視点の切り替えだよ。

 

全体最適……。

 

チームで動いていたらチームのことを考えちゃうのは当たり前だよね。

全体最適について理解するのに役立つ考え方があるよ。

TOC理論って聞いたことある？

 

いや、はじめてです……。

TOC理論とは？制約に着目して全体の流れを改善する考え方

TOC（Theory of Constraints：制約理論）は、かんたんに言うと「工場の流れを止めているところを改善すれば、工場全体の流れが良くなる」という考え方だよ。

1980年代にゴールドラット博士が提唱したマネジメント理論で、ボトルネック（制約）に注目して改善することを重視しているんだよ。

TOC理論によると、全体の成果は一番流れが悪い工程、つまりボトルネックで決まるといわれているんだ。

[clink url="https://adiem.jp/blog/toc-training-overview/"]

ボトルネックに注目する？

個別最適化されたエクセル管理はボトルネックになりがち

 

Bさんの工場の場合、情報が伝わりにくい、担当者が走って調整して回らないといけない。

つまり、連携部分がスムーズにいっていなさそうだよね？

これが、全体の流れを悪くしている「ボトルネック」になっている可能性が高い。

 

連携部分がボトルネックになっている？

 

そうだね、ペットボトルの一番狭い部分、砂時計のくびれ部分を想像したらわかりやすいかな？

くびれが狭いほど流れが滞るよね。

 

つまり、工場全体の流れを良くするために、ボトルネックの狭さを改善するイメージでしょうか？

そして今回は、エクセル工程表がボトルネックなのではなくて、管理構造自体が流れをせき止めている原因ってことですか？

 

そうだね！

担当者が各担当者を探して、ヒアリングしてリスケして回らないといけない。

この体制が、工場の流れを止めているね。

 

もし、エクセルのフォーマットをガントチャートに替えても、この状態は変わらないから問題はそのまま残る……。

 

そういうこと。

じゃあ、本当に必要な改善は何だと思う？

 

連携部分がスムーズにいくことですよね。

たとえば、全工程の情報が一箇所に集まっていれば、そこをハブにすればいいので、担当者を探し回る必要がなくなります。

そのハブ上でリスケできたり、各チームに伝達できたりしたら、報連相も効率化されますよね！

 

そのハブには、GROW工程管理というシステムがちょうどいいかもしれない。

 

全体最適の視点で一元管理の仕組みを検討してみよう！

え！それって、エクセルやめなさいってこと？

 

エクセルでやりたいなら頑張らないといけないね。

そこに割けるリソースがあるならいいんだけど、ふつう工場って現場を動かしながら工程管理するから無理じゃない？

短期的に見るとフォーマットを替えるのが早いかもしれないけど、根本的な課題を解決して工場全体を良くしたいなら仕組みそのものを見直したほうがいいよね。

 

たしかに……。ちなみにGROW工程管理ってどんなものですか？

 

kintoneをベースにした、多品種少量・受注生産型の製造業に特化した工程管理システムだよ。

さっき話したTOC理論をベースに設計されていて、ボトルネックに着目して工場全体を最適化することを目的にしているんだ。

 

TOC理論がベース……！さっきの話とつながった気がします。

 

そう。Bさんが抱えていた問題をひとつずつ解消できる仕組みになっているよ。

まず、全工程の情報を一元管理できる。

チームごとにバラバラだったファイルが、kintone上の一画面にまとまるイメージだね。

切削チームも組立チームも、同じ画面で進捗を確認できるから、前の工程で遅れが起きたらすぐ全体に伝わる。

 

それだけで、Bさんが言ってた「担当者が知らないままバタバタする」問題は解消されますね。

 

そうだね。それから、日程計画を数クリックで半自動作成できる機能がある。

設備や人員の余力を考慮した上で、制約をオーバーしないようにスケジュールを組んでくれるんだよ。

 

それが自動スケジューリング機能ですね！リスケのたびに各チームにヒアリングして回る必要がなくなる……。

 

そういうこと。あとは、現場での実績登録がシンプルな設計になっていてね。

専任のエンジニアがいなくても、製造現場の担当者が自分たちで使えるようになっているんだよ。

 

中小製造業だと、システム専任の人がいないところも多いですもんね。

 

そうそう。kintoneがベースだから、使い慣れたら他の業務への展開もしやすいし、外部システムとの連携も比較的やりやすい。

Bさんの現場みたいに、まずは工程管理の構造を整えることから始めたい会社にはちょうどいいと思うよ。

それに、低コストで導入できるんだ。

 

なるほど……。

GROW工程管理を選択肢のひとつとして考えると、管理構造の仕組みも幅広く検討できそうですね！

 

全体最適の視点を取り入れて工程管理の構造を見つめ直そう

ボクはBさんのところへ戻り、ジョーさんから学んだことを自分なりの言葉に直して伝えました。 TOC理論のこと、個別最適と全体最適のこと、今回のボトルネックのこと。 そしてGROW工程管理のことも。 Bさんは、 「エクセルの作り方を探せばなんとかなると思ってたけど。 それって結局、自分のチームの中だけをなんとかしようとしてただけで、工場全体の流れのことは考えてなかったんだ。 そもそもエクセルのフォーマットを探している場合じゃなかったんだね。 新しい気づきを得られたよ、ありがとうジムリン！」 と言って、帰って行きました。 Bさんの表情が、相談に来たときとは明らかに違いました( *´艸｀)  

結局、エクセルのフォーマットは見つからなかったけれど、問題の本質に気づけたことが何よりの収穫かも！

今回の話を通じてボクがあらためて感じたのは、全体最適の視点で課題と向き合わないと、問題の本質には気づけないということです。 エクセルで新しい工程管理表の作り方を探したり、便利なフォーマットを取り入れたりすること自体は悪くありません。 でも、各チームがバラバラにファイルを持ち、情報が分断されたまま運用している状態では、どれだけ見た目を整えても根本的な問題は残り続けます。 もし今、Bさんと同じようにエクセルの工程表を使っていてリスケにリソースが割かれているなら、工程表のフォーマットの前に管理構造自体を見直してみてください。 個別最適な視点で作られた構造なら、全体最適の視点で見直すと、ボトルネックが見つかり本当にやるべき施策がわかるはずです。 そして、一元管理の仕組みが必要なら、GROW工程管理のようなシステムも検討してみるとよいかもしれませんね( *´艸｀) GROW工程管理について詳しく知りたい方がいれば、連絡お待ちしています！ GROW工程管理 資料ダウンロードはコチラ GROW工程管理 個別相談会はこちらコチラ  " ["post_title"]=> string(132) "エクセルで工程表の作り方を探している方へ！工程管理で悩んでいるなら全体最適の視点を学ぼう" ["post_excerpt"]=> string(0) "" ["post_status"]=> string(7) "publish" ["comment_status"]=> string(6) "closed" ["ping_status"]=> string(6) "closed" ["post_password"]=> string(0) "" ["post_name"]=> string(33) "how-to-create-a-schedule-in-excel" ["to_ping"]=> string(0) "" ["pinged"]=> string(0) "" ["post_modified"]=> string(19) "2026-03-07 14:43:44" ["post_modified_gmt"]=> string(19) "2026-03-07 05:43:44" ["post_content_filtered"]=> string(0) "" ["post_parent"]=> int(0) ["guid"]=> string(45) "https://adiem.jp/?post_type=blog&p=16401" ["menu_order"]=> int(0) ["post_type"]=> string(4) "blog" ["post_mime_type"]=> string(0) "" ["comment_count"]=> string(1) "0" ["filter"]=> string(3) "raw" } ["comment_count"]=> int(0) ["current_comment"]=> int(-1) ["found_posts"]=> int(6) ["max_num_pages"]=> int(1) ["max_num_comment_pages"]=> int(0) ["is_single"]=> bool(false) ["is_preview"]=> bool(false) ["is_page"]=> bool(false) ["is_archive"]=> bool(true) ["is_date"]=> bool(false) ["is_year"]=> bool(false) ["is_month"]=> bool(false) ["is_day"]=> bool(false) ["is_time"]=> bool(false) ["is_author"]=> bool(false) ["is_category"]=> bool(false) ["is_tag"]=> bool(true) ["is_tax"]=> bool(false) ["is_search"]=> bool(false) ["is_feed"]=> bool(false) ["is_comment_feed"]=> bool(false) ["is_trackback"]=> bool(false) ["is_home"]=> bool(false) ["is_privacy_policy"]=> bool(false) ["is_404"]=> bool(false) ["is_embed"]=> bool(false) ["is_paged"]=> bool(false) ["is_admin"]=> bool(false) ["is_attachment"]=> bool(false) ["is_singular"]=> bool(false) ["is_robots"]=> bool(false) ["is_favicon"]=> bool(false) ["is_posts_page"]=> bool(false) ["is_post_type_archive"]=> bool(false) ["query_vars_hash":"WP_Query":private]=> string(32) "42cc0d00c3528488245be039bd18de56" ["query_vars_changed":"WP_Query":private]=> bool(true) ["thumbnails_cached"]=> bool(false) ["allow_query_attachment_by_filename":protected]=> bool(false) ["stopwords":"WP_Query":private]=> NULL ["compat_fields":"WP_Query":private]=> array(2) { [0]=> string(15) "query_vars_hash" [1]=> string(18) "query_vars_changed" } ["compat_methods":"WP_Query":private]=> array(2) { [0]=> string(16) "init_query_flags" [1]=> string(15) "parse_tax_query" } ["query_cache_key":"WP_Query":private]=> string(41) "wp_query:99f99be6db2856c760eb286ca1c764ba" } -->

1. 
   • 2026.03.07

   エクセルで工程表の作り方を探している方へ！工程管理で悩んでいるなら全体最適の視点を学ぼう

2. 
   • 2026.01.06

   良かれと思って作ったアプリ。「Excelのほうが速い」と言われた日

3. 
   • 2025.12.26

   【全9話】もしも製造業に入社半年の総務担当が「kintoneで生産管理システムを作って！」とお願いさ…

4. 
   • 2025.11.21

   工場のボトルネック工程はどこ？人や機械に注目してタスクの滞留点を見つけよう

5. 
   • 2025.11.07

   kintoneで生産管理・工程管理システムを作るには何から始めるの？小さなアプリから作らない理由

6. 
   • 2025.10.23

   「kintoneで生産管理システムを構築せよ！」――総務のジムリンが受けた衝撃の指令